水压机设计中的几个问题

本文从实际出发,着重论述了水压机在生产中出现的一些问题及解决办法,每个问题的解决方案均己实施两年以上,实践证明可靠正确,对于从事水压机的设计制造和使用维修人员有一定的参考价值。     

60MN水压机油控水系统建模及控制特性研究

介绍了60 MN水压机的系统组成及工作原理,并采用机理建模的方法建立了水压机油控水系统的数学模型及控制框图。通过实验与仿真对比,分析空载大行程、重载小行程及高频小行程3种典型工况下的水压机油控水系统控制特性,并实验验证数学模型的准确性,进而研究水系统管道长度、主分配器手柄死区角度及活动横梁质量对水压机油控水系统控制性能的影响。研究表明,60 MN水压机在以上3种典型工况下具备较好的工作性能,若希望进一步提高水压机油控水系统的响应速度,可以从电液伺服系统和水系统两方面进行控制及优化设计。其中水系统的管长、主分配器死区、活动横梁质量均会对水压机油控水的控制性能产生不同程度的影响,在水压机结构优化设计时应重点考虑。     

水压机主缸油压PID闭环控制

分析了水压机主缸油压PID闭环控制的可行性,从水压机工作流程、电气控制原理、硬件组态及控制程序等方面介绍了水压机油水平衡系统主缸油压PID闭环控制的改造过程。通过水压机主缸油压PID闭环控制改造,提高了主缸油压系统的控制精度和对水压的跟随响应速度,使密封圈的使用寿命提高了3~4倍,保证了设备的稳定正常运行。     

一部具有先进水平的标准——《水压机零部件标准》

1983年11月30日～12月4日机械工业部重型矿山机械工业局主持召开了由西安重型机械研究所负责组织修订的《水压机零部件标准》技术审查会。这次会议审查通过的标准,在技术上多数元件达先进国家水平,少数元件已达世界先进水平;在项目上包括了水压机设备操纵系统和水泵-蓄势器系统90％以上的液压元件和附件,标准项目总数达82项。以乳化液为传动介质的(《水压机零部件标准》,有如此之多之全的项目,至今尚未看到国外的有关报道。有此标准,对于设计一台水压机设备来说,在其传动控制系统基本回路确定后,就基本上变成为一个正确选定标准件的问题。这将可大大减少设计工作量,缩短设计周期;采用标准元件发展的产品,产品质量、性能亦能予以保证;相应地产品投产使用后,维修工作量亦可大大减少。本标准将在全行业范围内贯彻执行,它不仅可用于锻压设备中的各类水压机,而且也可用于以乳化液为传动介质的其它水压传动设备。为便于各设计、制造、使用部门了解,本刊特组织这篇主要介绍《水压机零部件》标准范围、特点的文章。     

旧式水压机CNC改造

传统水泵蓄势器式水压机采用手工操作,液压冲击大,故障率高.采用交流伺服驱动机构替代传统水压机的随动操纵系统,实现水压机工作的计算机控制,使传统水压机的工作性能得到提升,并能避免因人工操作不当引起的液压冲击,同时也能检测活动横梁位移,实现自动控制.CNC交流随动位置系统由工业控制计算机、交流伺服电机及驱动单元、位置检测传感器等组成闭环控制系统,通过计算机控制水压机分配器轴的偏转速度和角度,从而实现水压机的平稳控制.本改造方案不仅投入少、效益高,而且提高了操纵系统的可靠性,故障率显著降低,操作简单,维护方便.     

300 MN模锻水压机水路系统动态特性仿真分析

针对300 MN模锻水压机水路系统在使用中频繁出现密封击穿和泄漏、压力传感器损坏及管路连接松动等故障现象,基于AMESim和Simulink软件开展水压机水路系统动态特性的仿真分析。建立了水压机水路系统的联合仿真简化模型,并对模型的正确性进行了理论验证,完成了对水压机加压-碰模过程的仿真分析,得到了主分配器阀体泄漏、管道内径、乳化液温度和气体含量等相关参数对水路系统性能的影响规律,为水路系统的改进和维护提供理论指导。     

自由锻造水压机微型计算机控制系统研制成功

第一重型机器厂经过六年多的努力,研制成功了自由锻造水压机微型计算机控制系统。这项科研成果在我国属于首创,已经通过了国家机械委鉴定。采用计算机控制水压机操纵系统,为改造老式水压机,增加其先进性能,挖掘老设备潜力开创了新路。试生产证明:该系统具有精度高,可靠性强,功能多的特点。使用计算机系统控制水压机,不仅生产的锻件合格率高达100％、一级品率高达98、7％,而且能节约原料和后序加工工     

万吨水压机研制的启示

在中国大型复杂装备制造史上，1962年研制成功的中国第一台万吨水压机，其经验至今仍有借鉴价值。以西方人的严谨态度，当时中国完全不具备万吨水压机的研制条件。设计班子中，除了设计师沈鸿见过万吨级水压机外，一些设计人员甚至从未见过水压机。有人提议先购进一台，再照葫芦画瓢。但国外对中国严加封锁，引进根本不可台目．     

基于ARX的水压机锻造CAPP系统

根据水压机锻造的特点,在Windows98环境下,利用ObjectARX开发系统和微软的基础类库（MFC）,开发出水压机锻造CAPP系统。该系统使用方便,维护和扩展简单。     

水压机改油压机的关键技术及应用

水压机的控制精度较差,普遍存在操作方式落后、产品尺寸精度难以控制、产品成品率低、设备故障率高、能耗高及系统泄漏严重等问题。对老旧水压机主机、液压和控制系统进行现代化改造和升级,将水压机改造成油压机,全面提升压机性能,提高生产效率,降低维护维修成本和能耗,成为诸多水压机使用厂家的迫切需求。介绍了水压机改油压机技术的优点和发展现状,重点叙述了水压机改油压机的关键技术。通过水改油工程实践表明:将老旧水压机改造升级成为油压机,能全面提升设备性能,提高生产效率;并可应用新的功能和工艺,有利于提升产品质量和开发新产品;同时,节能降耗效果明显,经济效益显著。     

水压机操纵控制系统的改造

水压机操纵控制系统的改造４１００８３长沙中南工业大学郭淑娟刘少军张怀亮某厂万吨水压机是台既具有纵向压制，又具有横向压制的大型水压机。由于该机操纵控制系统陈旧，液压元件损坏严重，工作中误动作多，故障频繁，影响了正常生产。１旧系统状况及问题一万吨水压机主...     

1000吨封头油压机电液控制系统

介绍了将１０００ｔ锅炉封头水压机改造成油压机的电液控制系统。该液压系统采用插装阀集成系统，电控系统采用ＰＣ程序控制系统。实践表明，用该电液系统改造后的油压机与原水压机相比，占地小、效率高、节约能源、工作可靠、操作方便，而且可以实现封头成形自动控制。     

铝合金挤压速度控制中的执行系统

在老水压机改造中,提高水压机挤压速度的控制精度是很重要的。它不仅可以提高挤压产品的成品率和生产率,还可以大大降低操作工人的劳动强度。我厂有几台老水压机都是用手动来控制挤压速度,控制精度低,工人劳动强度大。经我们不断探索,用滑阀式节流和电液伺服系统做为挤压速度控制的执行系统,在使用中得到了比较理想的效果。此系统的主要特点是结构简单、操作方便、控制灵敏可靠。     

20000kN缸动式整形兼自由锻水压机

本文介绍了２００００ｋＮ缸动式新结构水压机的用途、主要技术参数、结构特点和主要零部件的设计计算。对相关人员有一定的参考价值。     

瓦房店阀门厂加工闸阀阀盖的组合机床自动线

瓦房店阀门厂广大职工在厂党委的正确领导下,高举《鞍钢宪法》光辉旗帜,发扬独立自主、自力更生的革命精神,在厂子小设备不足的情况下,充分调动了工人和工程技术人员的社会主义积极性,批判了贪大求洋、因循守旧等修正主义路线,狠抓了企业技术改造,仅用了四个月的时间,就设计制造成功一条加工闸阀阀盖用的较短的组合机床自动线,图1为其外观。     

Φ2000毫米高压球形蓄势器

水压机、轧钢机的辅机——蓄势器气缸、水缸,以前均按苏联翻版的图纸制造。我厂广大职工及工程技术人员,高举“鞍钢宪法”旗帜,大闹技术革新,技术革命,对老的圆柱形蓄势器结耕进行了改革,设计、试制成功了ф2000mm,pg250kg/cm~2高压球形蓄势器,首批产品已用于焦作矿山机器厂1000吨锻造水压机和本厂氧气站,并已小批生产。     

水压机伺服控制操纵系统设计研究

水压机的液压操纵系统应能够完成活动横梁的空程下降、工作加压、回程和停止等动作,满足钢锭或坯料的各种锻造工艺要求。目前大多仍然采用进水阀、回水阀组成的主分配器控制结构,采用电气或液压随动控制阀的开闭,操作者轻便灵活地操作小手柄,通过接力油缸驱动主分配器转轴,控制各阀按需要开闭,从而驱动工作缸、回程缸实现活动横梁的动作。本文介绍了水压机伺服控制操纵系统的工作原理和设计,同时对在该"油控水"系统下实现水压机的快锻功能进行了研究探讨。     

第一重型机器厂研制成功自由锻造水压机微型计算机控制系统

第一重型机器厂经过六年多的努力,研制成功了自由锻造水压机微型计算机控制系统。这项科研成果在我国属于首创,已经通过了国家机械委鉴定。实践证明,该系统具有精度高、可靠性强、功能丰富的特点,使用计算机控制水压机,不仅生产的锻件合格品率高达100％、     

加氢装置用高压力级锻钢闸阀的研制

针对加氢装置用高压力级锻钢闸阀的工况条件、设计与研制难点,进行了阀体通用化结构、密封填料系统、密封填料检测系统等关键部件的设计;控制了原材料进货检验、焊接加工、密封试验装备的配套设计等关键过程。压力试验结果和客户使用情况说明,研制的加氢装置用高压力级锻钢闸阀能适应苛刻的工况条件。同时对加氢装置用高压力级锻钢闸阀的主要设计参数、设计规范、压力试验等进行了阐述。     

大型模锻水压机活动横梁同步平衡系统研究取得重大进展

一机部重点科研项目“大型模锻水压机活动横梁同步平衡系统的研究”,继完成液压、电气单元件及联动试验后,于1980年下半年,以1∶1的实物在西南铝加工厂某万吨水压机上进行了工业试验和初步的生产考验。