有杆泵井的常见故障及预防措施

有杆泵井的井下腐蚀，液击，气击，气锁，出砂和结垢等故障，严重地影响有杆泵井的正常生产和机械泵油的经济效益。本文论述了这些油井故障的危害，判断方法和预防措施。     

有杆泵井的常见故障及预防措施

有杆泵井的井下腐蚀、液击、气击、气锁、出砂和结垢等故障，严重地影响有杆泵井的正常生产和机械泵油的经济效益。本文论述了这些油井故障的危害、判断方法和预防措施。     

抽油杆管磨损问题的探讨及预防措施

根据对吉林油区部分油田的统计结果，对形成杆管磨损的多种因素进行了系统地分析，主要有机械磨损和腐蚀磨损，对于这类问题的出现，需要首先判别是机械磨损是腐蚀磨损，然后才能有针对性地采取正确的预防措施，文章着重阐述两大磨损产生的原因，并提出具体的预防措施，在部分油田予以实施，有效地延长了抽油井的检泵周期，达到了预防杆管磨损的最佳效果，取得良好的经济效益。     

有杆泵控制器可改进油井生产

美国斯德森石油公司为其东林登油田的 1 5口抽油井 ,购置和安装了有杆泵控制器。这些油井的井深在 3 4 0 8m左右 ,原油相对密度 0 .81 6～ 0 .797,含水 5 %～ 5 0 %。　　改进油井生产的有效途径 ,是确定合理的油井开井周期。EproductionSolution公司的有杆泵控制器可根据控制器上存储的时间周期 ,准确调节开关井时间 ,泵抽空时可立即关井 ,而在泵充满时开井 ,从根本上消除了泵抽空和抽吸不足现象。　　油井安装了有杆泵控制器后 ,杆管故障减少了 3 1 %,电费节约了 4 0 %,年节约生产成本 5万美元。同时 ,还大幅度减少了液击、杆管磨损和泵损坏。其原因是杆断后 ,泵的游动部分就会撞入泵筒 ,使泵加速或立即损坏。有杆泵控制器可将液面撞击限制在 1～ 2个冲次内 ,大幅度延长杆、管和抽油泵的使用寿命。采用有杆泵控制器后可使泵在实际抽油时运转 ,大量降低电费。同时 ,也可延长井下设备和电机的使用寿命 ,延长油井免修期。最后 ,采用有杆泵控制器可保证井下液面在泵的每一冲次时使泵充满。较低的液面可降低油套环空加压 ,使地层液流更多地流向井筒。这样 ,可使油井保持合理液面 ,增加油井产量。     

旋转防偏磨抽油杆接箍的研究设计

在油田抽高含水开发期,由于腐蚀和磨损的影响,有杆泵生产井中抽油杆接箍早期磨蚀失效,造成抽油杆断脱油井作业。论述了一种旋转防偏磨抽油杆接箍结构和工作原理,通过结构的改变减少管杆接触比压力,在减小管杆问的摩擦力的同时减少旋转减小抽油杆接箍及接触油管的磨损,可有效解决有杆泵抽油井管杆接箍磨损造成作业问题。     

定向井抽油杆扶正器

在定向井的有杆泵采油中，由于油井有一定的斜角，而导致抽油杆与油管间的摩擦加剧，使泵的工作状态不佳且使抽油杆磨损加快。从而限制了有杆泵采油装置的使用。     

组合举升套管式射流泵研制

根据单井双泵组合举升比单一有杆泵举升能更有效地开采高压、高粘、低渗透、低液面油井的新构想，开发了“有杆泵＋射流泵”单井双泵组合举升工艺，介绍了与之配套的套管固定式井下射流泵的研制和试验情况，引入了射流元件的参数匹配相关式，并给出了匹配步骤。试验结果表明，新开发的单井双泵组合举升工艺及与其配套的套管式射流泵切实可行。与单一有杆泵举升相比，在相同条件下，“有杆泵＋射流泵”单井双泵组合举升可显著降低有杆泵下入深度，减轻抽油机载荷，改善油井抽汲条件和产出波的运移性，增油效果显著。     

提高有杆泵系统效率的技术思路与对策

本文以增效降耗为目标，阐述了开展提高有杆泵系统效率的重要性和迫切性，确定了其研究思路、研究内容及技术关键，并从提高系统效率的现果和途径入手，找出了提高系统效率的难点，认为关键是要提高井下系统效率，通过分析前人在优化设计方面的优缺点，提出了以有杆泵井下系统效率为目标的优化设计思路，并首次将抽油井优化设计、抽油井井下工况诊断、宏观控制图和系统效率控制图等方面的技术有机结合在一起，形成有杆泵采油的宏观痴情分析技术路线，较好地适应油田以经济效益为中心、降低生产操作成本的需要。因此，本文所形成的技术理论和方法对青海油田提高有杆泵井系统效率、降低生产成本必将产生重要作用。     

有杆泵井故障诊断装置

引起有杆泵井故障的原因之一是由磨损造成的抽油杆和油管断裂。这类故障会大幅度增加采油成本。为降低这类故障的发生几率，美国R＆M Energy公司成功开发了一种新型有杆泵井故障频率诊断装置。油井的管理者只要能在油井生产时得到与井深有关的油管尺寸、壁厚和抽油杆状态的资料，通过该装置就可确定引起油井故障的原因。     

浅析检泵原因及常见问题处理

在小修作业中,为了保证油井的正常生产要对油水井进行必要的维护作业:检泵。抽油泵在日常生产过程中,受到机械磨损及地层砂、蜡、气、水等不同腐蚀侵害,使抽油泵各部件受到不同程度损害,甚至漏失或蜡卡、泵杆断脱等使油井减产、停产等。因此,及时检泵、换泵井下作业施工,是维护油井正常生产的必要程序。油井检泵按照检泵原因和目的分为计划检泵和躺井检泵。其中,计划检泵,是按预定周期或生产到一定限度进行周期检泵或加深泵挂、换泵、泵升级等;躺井检泵,是指在油井正常生产过程中或还没到计划检泵周期,由于抽油泵的各部件突发故障或油井由于其他原因的突然变化造成产量大幅下降,甚至停产,而进行的检泵施工。随着修井技术的不断发展和提高,一些新工艺、新技术也不断的应用于检泵工艺。     

空心抽油杆驱动螺杆泵应用研究

地面电机驱动井下螺杆泵采油系统中,抽油杆柱易断脱是其薄弱环节。将空心抽油杆与实心抽油杆进行了性能对比和实例计算,由此分析出空心抽油杆在螺杆系井中应用的优越性。通过校核抽油杆强度计算认为,在螺杆泵井中,采用KG36空心抽油杆时安全系数比采用CYG25实心抽油杆提高1倍左右。在采用空心抽油杆时,同步提高抽油杆工具强度,可实现抽油杆柱整体强度的提高。介绍了空心抽油杆在胜利海上埕岛油田螺杆泵井中的应用现状及效果。     

柔性连续抽油杆超冲程问题探讨

针对国内柔性连续抽油杆在应用中强调柔性杆容易实现超冲程的观点,引述理论界对于柔性连续抽油杆柱塞超冲程的讨论,依据杆柱一维振动模型阐述柱塞超冲程的相关问题,说明不同阻尼下实现放大系数最大时的频率比随阻尼系数的变大而变小。提出出现超冲程时必然会伴随着超载荷;在过阻尼的情况下,杆柱不但不会出现超冲程,反而会出现超冲程损失;柔性杆的应用应该以柱塞的实际冲程作为设计依据;柔性杆相对超冲程的量一般比液载的额外冲程损失小,正是钢丝绳弹性模量大而优于其他柔性杆的关键原因;柔性连续抽油杆的单井优化设计应该以加重杆满足柔性杆不受压为主要设计依据。     

下泵深度及抽油杆柱组合优化设计方法

确定下泵深度与抽油杆柱组合是抽油机井生产参数设计的重要内容．文中运用二阶段单纯形法和０．６１８法建立了有杆抽油井下泵深度又抽油杆柱组合优化设计模型,并编制了相应的计算软件进行实例计算。结果表明该方法精确、有效,适用于工程计算。     

连续抽油杆导向扶正装置

针对钢质连续抽油杆在部分高矿化度、高含水油井与油管间的偏磨现象突出,而采用普通抽油杆连接抗磨幅防偏磨技术又无法适应连续抽油杆无接箍和螺纹设计的问题,研制出连续抽油杆导向扶正装置。该装置通过上、下接头连接在偏磨井段的油管柱上,使钢质连续抽油杆与导向扶正装置内导向轮接触,将杆管间的滑动摩擦变为抽油杆与导向轮之间的滚动摩擦,避免抽油杆与油管之间直接接触发生相对运动,达到扶正杆柱和延长钢质连续抽油杆使用寿命的目的。160余口井的试验应用情况表明,该装置下井施工成功率100%,平均检泵周期延长180d,悬点载荷减少12.5%,经济效益和社会效益显著。     

井下电潜式往复泵举升系统设计

针对目前使用的有杆抽油系统存在的各种问题,提出一种无杆抽油系统,即,井下电潜式往复泵举升系统.对该举升系统进行了设计,并分析了其工作原理.这种举升系统以直线电机为井下动力源,不使用抽油杆,有效地减小偏磨、能耗等问题,提高了综合效益.     

双河油田有杆泵井管杆偏磨的综合防治

根据双河油田部分油井油管和抽油杆易偏磨 ,造成管杆断脱、管柱漏失及频繁作业的生产实际 ,对管杆偏磨的原因进行了分析 ,认为造成管杆偏磨的因素主要有井身结构弯曲、油管螺旋弯曲、抽油杆螺旋弯曲以及工作参数不合理、产出液的高含水特性等。为此 ,结合生产实际提出了有效的防治措施 :(1)简化井下生产管柱 ;(2 )优化组合油管、抽油杆柱 ;(3)选择合适的井下工具 ;(4 )确定合理的生产参数。上述综合防治措施在现场应用 ,大大减缓了管杆偏磨 ,延长了油井检泵周期 ,取得了良好的防偏磨效果     

斜井油管防偏磨技术及其应用

介绍了斜井有杆泵采油系统在生产中存在的问题及解决方法。着重阐述了在斜井上采用有杆泵开采时,系统杆管优化设计的力学模型和数学模型,使设计与现场实际应用的符合率达90%以上。研制了旋转式采油井口、旋转式油管扶正器及万向抽油杆扶正器等防偏磨工具,有效地防止了油管的偏磨现象。现场应用情况表明,该项技术的应用为用户带来了显著的经济效益。     

大斜度井多功能管柱的研制与应用

浅海公司大量采用大斜度井,进行平台式开发,井眼斜度大、轨迹长,抽油杆柱与油管之间发生偏磨导致杆管严重磨损,影响油井正常生产。产生的金属碎屑经沉积与井筒内杂质集结成硬度很大的硬块,直接造成卡泵等生产事故。针对这一问题,研制了抽油杆旋转器及斜井泵磁性保护器,配置成功大斜度井多功能生产管柱,经现场应用,取得了较好的效果,解决了生产难题。     

大斜度井有杆泵举升配套技术的研究与应用

针对常规有杆泵在大斜度井中举升时,存在偏磨导致管杆断脱严重、杆柱下行阻力大和泵效低的问题,开发了新型有杆泵抽油配套技术。该配套技术采用偏置阀式抽油泵、钢质连续抽油杆和旋转井口装置等部件,并配套组成了大斜度井有杆泵举升工艺管柱。经500余口井的现场应用表明,采用该配套技术,平均泵效比常规抽油泵提高了5%～10%,检泵周期延长6月以上,举升效果明显。