电源输出形式对电镀金刚石切割线上砂形貌的影响

为研究上砂电源的输出形式对金刚石切割线上砂形貌的影响,使用直径为0.18 mm镀铜高碳钢线为基线,和粒度尺寸为30~40 μm（表面化学镀镍磷合金、增重30%）的金刚石颗粒进行电镀试验。上砂电源的输出形式分别为直流输出、单脉冲输出和双脉冲输出。单脉冲输出时,随着占空比从0.8降到0.2,金刚石颗粒在切割线上的团聚现象逐渐减少,占空比为0.6时上砂效果最佳。双脉冲输出时,随着正向脉冲的开通比从8降到2,金刚石颗粒的团聚现象也逐渐降低,开通比为6时最佳,此时基本没有团聚现象,金刚石分布较均匀。理论分析表明:双脉冲输出的负脉冲对团聚的金刚石有脱附作用,因此能有效抑制团聚现象,同时过于强烈的脱附作用也会降低上砂量。      

超声波对电镀金刚石工具性能的影响

分别在有超声波和无超声波条件下,制备了镍镀层和电镀金刚石工具。采用显微硬度计测试了镍镀层硬度,采用热震法和锉削法测试镀层与基体的结合强度,用显微镜观察镀层金相组织,计算了工具磨削比。研究结果表明:在电镀金刚石工具制备过程中,应用超声波可以细化镀层晶粒,提高镀层硬度,增强镀层与基体的结合强度。上砂前应用超声波可提高电镀金刚石工具磨粒密度和工具的磨削比。     

液流对电镀金刚石线锯形貌影响

电镀金刚石线锯的上砂过程一直是困扰其生产的关键所在。定性研究涡流和稳流两种不同流动形式对电镀金刚石线锯形貌的影响,并采用不同的电流密度对水平放置的钢线和不同深度竖直放置的钢线分别进行了上砂实验研究。结果发现对于10～20μm的金刚石微粉,如果在涡流的情况下,上砂过程中很难沉积足够的金刚石微粉,这是因为金刚石受到液流的冲刷力影响而难以被电吸附进镀层之中,从而对上砂的过程起到了极大的负面影响;而在稳流的情况下,在不同的电流密度或不同的放置方式的情况下,都能得到金刚石磨粒数量较多的线锯;尤其是竖直放置的情况下,金刚石分布的非常均匀且数量适中,有利于生产高品质的金刚石线锯;同时还发现钢线晃动也会对上砂形貌产生较大的影响,其本质原因可归结于液流作用。     

超声波对电镀金刚石工具制备过程的影响

应用超声波制备了镀层和电镀金刚石工具，测试镀层硬度和金刚石工具的上砂密度，研究结果表明：当电流密度一定时，金刚石工具镀层硬度随超声波功率增强而增加。在金刚石工具制备过程，超声波不适用上砂的全过程。只要金刚石磨粒埋入镀层厚度合适，超声波可以用于金刚石工具的加厚过程，提高工具的制备效率。     

稀土镧对电镀金刚石工具性能的影响

以普通亮镍镀液为基础,分别制备亮镍和镍镧镀层表面及截面试样,用显微硬度计观察表面、断面组织并测定硬度,随着镧含量的增加,镀层硬度发生变化,当LaC l3.7H2O达到5 g/L时,镀层硬度最高为475HV,比亮镍镀层高77HV。在万能外圆磨床上进行内圆磨削试验,计算金刚石工具的磨削比,比较了稀土改善亮镍镀层的能力,添加镧的亮镍镀层工具胎体耐磨性提高,因此工具的使用效率得到提高。研究结果表明,在镀液中添加稀土可以提高亮镍镀层的硬度和金刚石工具的磨削比。     

镍—金刚石复合电镀的研究

报导镍-金刚石复合电镀的实验研究结果。实验表明,采用电流密度为2～2.5A/dm~2、温度为45～50℃、pH值为2.8～3.2,搅拌镀液15～20秒停3～4分钟,可获得金刚石微粒含量为8～9Wt％的优质复合镀层;在镀液配方、pH值不变的情况下,电流密度、温度和搅拌间歇时间是影响镀层机械物理性能的主要因素。     

含硼金刚石单晶的研究现状

本文介绍了含硼金刚石的结构特征和硼原子在金刚石单晶中的存在形式,概述了含硼金刚石单晶的电学性能、耐热性能等,总结了行业含硼金刚石单晶的制备方法及存在的主要问题,并对其发展趋势进行了展望。      

氧化环境对金属化金刚石热稳定性能的影响

采用化学气液相处理（CVLT）技术在SMD35金刚石表面制备Cr、Ni等金属膜,经X－射线衍射分析,金刚石表面生成了Cr3C2碳化物,实现了金刚石与镀层金属的化学键结合;对经CVLT技术金属化的金刚石和未镀膜金刚石进行了高温下表面形貌观察、组织结构、热失重和抗压强度测试分析,结果表明：经1000℃高温加热后,表面金属化金刚石比未镀膜金刚石失重率低近1／4,抗压强度提高约1／3。     

钢球对金刚石冲击韧性测试的影响

通过一系列实验,讨论了金刚石冲击测试过程中,造成样品颗粒破碎的主要原因以及钢球质量、钢球打磨处理和使用次数对冲击韧性值的影响。结果显示:钢球质量的轻微偏差都会对测试结果产生显著影响;质量相同的情况下,打磨过的钢球可以有效地提高金刚石冲击韧性测试结果的稳定性和准确性;钢球使用次数不大于3次时,测试结果较为稳定。     

人造金刚石的表面化学处理研究

采用熔融的硝酸钾作为强化处理试剂，在不同的温度和处理时间条件下对不同粒度、不同强度的原始金刚石进行了化学处理，结合处理前后金刚石颗粒的抗压强度的变化及对试样颗粒的SEM观察，研究了强化处理工艺条件对金刚石强度的影响。实验结果表明，在560—600℃，处理时间为30min-60min时，金刚石的增强效果比较好。中等粒度的金刚石在处理后强度增加较大，而粗粒度的和细粒度的金刚石强度增加相对较小；相应地，中等强度的金刚石经过处理比高强度和低强度的金刚石强度增加显著。经过强化处理后，金刚石的强度提高12．4％～27．6％，同时对金刚石的增强机理进行了探讨。     

高温钎焊过程中Ni-Cr合金对金刚石磨粒静压强度的影响

采用C类(Ni82Cr7Si4.5B3.1Fe3)和E类(BNi76Cr15P9)两种钎料对金刚石进行真空炉中钎焊。通过静压强度测试对各种状态下的金刚石钎焊性能进行评价,并借助SEM以及拉曼光谱仪对金刚石表面碳化物的形貌和金刚石的石墨化进行检测分析。结果表明:钎焊高温对金刚石强度的影响较合金钎料的化学侵蚀作用而言小很多;触媒元素Ni、Fe和强碳化物形成元素Cr等引起的化学侵蚀,是导致金刚石静压强度降低的两个主要原因;不同品质的金刚石经过高温钎焊后,静压强度值出现不同程度的降低。     

人造金刚石单颗粒抗压强度测试仪对比分析

抗压强度是人造金刚石质量的重要指标，本文采用传统单颗粒抗压强度测定仪和Dia Test—SI型单颗粒抗压强度自动测定仪对金刚石标样进行检测对比分析．对同一样品不同时期多次测试和同一样品不同厂家测试，结果表明：传统单颗粒抗压强度测定仪测定的最大强度平均值和最小强度平均值相差15．38％和34％；而Dia Test—SI型单颗粒抗压强度自动测定仪的测定结果差值为4．1％、5．3％；证明DiaTest—SI型单颗粒抗压强度自动测定仪在测试中受操作水平及客观条件的影响较小，测试结果的稳定性比较好，各厂家测试结果的可比性强。     

不同沉积功率对CVD金刚石涂层性能的影响

利用热丝化学气相沉积法(HFCVD),固定其他工艺参数,通过改变沉积功率在YG6硬质合金上制备金刚石涂层,并利用扫描电镜(SEM)、洛氏硬度计和Raman光谱对涂层进行性能测试。结果表明:两步法处理硬质合金基体,可以有效去除表层的Co,同时增大表面粗糙度,提高金刚石形核率,提高涂层附着力;涂层表面形貌观察可知,沉积功率4kW时,晶形完整,晶粒大小非常均匀致密,晶面主要呈现金刚石典型的(111)面生长;压痕测试表明,当功率为4kW时,涂层的结合力最好,表面均匀、平整;结合Raman光谱分析,功率4kW时,涂层质量很好。     

压头粗糙度对金刚石抗压强度及单颗粒测量值离散性的影响

本文通过多方面的实验比对,探讨压头粗糙度对人造金刚石抗压强度检测结果的大小和重复性以及单颗粒测量值离散性的影响,运用数理统计的方法对检测数据进行了分析研究,找出了较为合理的样本容量.提出样本容量取80粒为宜;采用"标样"定期检验压头状况;在给出抗压强度检测值的同时,应给出单颗粒强度值的离散性.本文研究成果为相关标准的修订提供了理论依据.     

金刚石表面镀钛对金刚石锯片性能的影响

金刚石表面镀钛与否对Co基和Cu-Sn基胎体抗弯强度、金刚石锯片切割性能的对比研究表明,金刚石表面镀钛可提高金刚石工具的寿命切割效率,采用扫描电镜对抗弯强度试验样品断面和使用过的锯片刀头的观察分析,确立了镀钛层与不同胎体的结合类型。     

两相区淬火工艺对超高强钢组织性能的影响

研究了升温进入两相区淬火与奥氏体化后降温进入两相区淬火对960 MPa级调质型超高强钢组织性能的影响。结果表明：升温淬火工艺获得板条马氏体+针状铁素体组织,随着两相区淬火温度从800 ℃升高至850 ℃,强度提高,冲击性能变化较小;降温淬火工艺获得板条马氏体+多边形铁素体组织,随着两相区淬火温度从750 ℃降低至650 ℃,强度和冲击性能基本上保持不变。与常规QT工艺相比,试验钢升温和降温进入两相区淬火工艺后的强度均略有降低,但冲击性能均明显改善,其中降温淬火工艺冲击性能的改善更为明显。