钢渣混凝土在标准化公路工程建设中的应用

钢渣内包含的凝胶矿物活性远远低于硅酸盐水泥,同时钢渣冷却速率也明显低于硅酸盐水泥的冷却速率,再加上钢渣内包含了一定的非活性组分,因此界定钢渣属于一项反应弱的材料。在钢渣掺量为10.5%的情况下,对生产水泥的负面没有太大程度的影响,生产水泥期间应用钢渣时,掺量非常小,为了满足水泥基本强度需求,将相应比例的调节剂添加到碱性氧炉钢渣内,炼钢渣处于相互熔融状态以后,能够形成高胶凝活性的新型炼钢渣。     

120t复吹转炉炉型控制的研究

溅渣护炉技术是提高转炉炉龄和各项经济技术指标的重要途径,同时,也足降低生产成本的重要措施。宝钢集团新疆八一钢铁有限公司炼钢厂第二炼钢分厂3×120t顶底复吹转炉,建设完成以后均采用了此项技术,转炉炉龄得到了很大提高。但在炉役运行的过程中,转炉炉型会发生变化,炉底及底吹的变化都会给正常冶炼带来困难。因此,在提高炉龄、加强溅渣护炉的同时,还要合理的控制炉型,特别是炉底和底吹状况,确保炉龄与炉衬更换计划同步。     

转炉炼钢喷溅现象的成因及预防措施

喷溅是氧气顶吹转炉吹炼过程中经常发生的一种现象，通常人们把随炉气携走、从炉口溢出或喷出炉渣与金属的现象称为喷溅。在整个炼钢过程中，氧枪枪位是一个非常重要的参数，它直接关系到炼钢过程中的脱碳、造渣、升温以及喷溅的发生，因此，必须很好地控制氧枪的枪位，使炼钢过程得以平稳进行。     

光谱图像分析用于转炉终点实时预测

提出了通过分析转炉炉口辐射的光谱图像信息,实现转炉炼钢在线终点预测的方案.在该方案中,设计了火焰光强和视频捕获系统,通过编写相应代码,对采集数据进行分析,实时得到了吹炼过程中光强与图像特征值的变化情况,与经验炼钢的依据相符.通过统计逆向分析,选用几种特征变量,运用多元回归方法建立起不同炉次终点时刻的数学模型.模型通过了显著性检验,当误差不大于4 s时,模型的预测精度为90.4%,为在线动态预报转炉炼钢终点提供了一种便捷的方法.     

100t钢包下水口断裂原因分析及整改措施

钢包是炼钢过程中盛装钢水的容器,更是精炼炉设备的重要组成部分。随着我国转炉炼钢技术的发展,以往要在电炉冶炼中才能生产的优质钢种都纷纷在转炉冶炼中成功开发出来,钢包承担炉外精炼的任务越来越凸显出不可替代的作用。     

负能炼钢技术在转炉中的应用与研究

转炉炼钢是一个利用热铁水吹炼、直接能耗较少的生产过程。在转炉冶炼过程中，生铁所含的碳元素被氧化生成高温转炉烟气，转炉高温烟气成分大体为CO约占65％-80％，CO2约占5％-7％，还有少量的N2和微量的O2；烟气的出炉平均温度在1450~C左右，烟尘含量约在150—200um2，之间。作为转炉生产过程当中的副产品，将转炉高温烟气中的能量（主要指转炉煤气和蒸汽）进行回收利用，就可大幅度降低转炉炼钢工序能耗，只要当回收的能量超过转炉炼钢生产所需的外供能量时，便实现了“负能炼钢”。基于此，本文对负能炼钢技术在转炉中的应用与研究作出一番探讨。     

关于一炼钢溅渣护炉项目的论证和实践

溅渣护炉是把转炉炼钢时所产生的炉渣经调渣处理后,用高压氮气喷溅到炉衬上,弥补吹炼时钢水对炉衬材料的侵蚀,减少转炉补炉时间,降低耐火材料消耗,提高转炉炉衬使用寿命,实现炉机匹配,达到产能最大化释放,实现降低成本的目的。     

风机调速实现与节能讨论

本文介绍了．我炼钢100T系统除尘风机利用变频器和转炉炼钢吹炼过程中冶炼特性，改变风机速度，从而达到节能的日的。     

钢液炉外精炼方法

1.绪言 近年来炼钢技术的进步是非常惊人的,无论是转炉炼钢或电炉炼钢都有许多新技术被采用,在目前无论那种场合都有200-300T的炉子在开动,而且400T的炉子现在也已经运转,连铸技术也在普及,在工序的合理化和生产率的提高方面正在发挥着重大的作用。 一方面,在本世纪中叶,把炼钢炉中熔炼出来的钢水在出钢后,通过真空处理进行脱气的所谓真空脱气技术业已工业化,从而使过去在炼钢精炼技术中所不能解决的脱氢问题一举得到了解决。这种真空脱气方法,实际上是目前炉外精炼方法的一种原始技术。其后,为了得到钢液组织的均匀化,采用了电磁感应搅拌…     

短流程钢铁冶金发展

本文叙述了短流程钢铁冶金发展现状，即直接还原铁(DRI)结合大吨位电炉炼钢工艺流程的发展现状。这种短流程能够有效降低环境污染，是实现钢铁工业低碳发展的重要方向。本文首先收集和整理了当前世界各国直接还原铁生产进口量、新直接还原厂的投资建设以及DRI生产工艺发展等信息，介绍目前国内外DRI生产现状，重点对应用较为广泛的MIDREX直接还原铁技术进行综述。通过对国内与国外在DRI生产和使用方面的差距比较，分析国内推进DRI过程的阻碍。其次，收集和整理当前国内外电炉冶炼的投资和生产工艺发展等信息，介绍国内外电炉炼钢现状，阐述电炉冶炼向超大吨位发展的趋势。结合我国DRI及电炉炼钢现状，提出促进我国钢铁工业低碳发展的“短流程钢铁冶金”建议。     

一炼钢厂转炉自动化炼钢系统的实施与完善

本文针对邯钢一炼钢厂自动化炼钢系统的具体应用过程,详细介绍了一炼钢在引进的自动化炼钢技术上不断完善优化,同时配套多套辅助控制及信息系统,各系统之间通过工业以太网络实现信息交互,协同工作,对存在的问题逐一拿方案,逐一解决,实现了炼钢过程全流程自动化生产目标,短周期实现命中率达到国内领先水平,同时实现负能炼钢及煤气回收达标,并在后续生产中正常运行,取得了吹炼稳定性、减少补吹炉数、延长炉衬寿命、缩短转炉冶炼周期、提高劳动生产率、改善炼钢工作环境等方面取得满意的效果,为一炼钢厂信息化和自动化水平的提高和生产顺行起到积极作用,取得了良好的经济效益。     

谈转炉炼钢工艺

转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1％的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本文详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。     

转底炉设备安装过程中的质量控制

随着近几年环境保护日益受到人们重视,转底炉工艺在处理钢铁厂尘泥以及生产直接还原铁方面所具有的环境友好性和生产的相对独立性等特点逐渐为人们所认识。本文介绍了转底炉施工工艺以及设备安装过程中质量控制的措施,为同型工程提供了经验。     

电化学法快速测定LD转炉中钢液含氧量

Ⅰ.绪言炼钢过程中为控制脱氧和精炼必须快速测定LD转炉、电炉和盛钢筒中的钢液含氧量。目前快速分析方法都由于制样而增加了2～4分钟时间。而用固体电解质的电动势定氧法则不需要制样,看来这是在炼钢过程中实际应用最适宜的方法。从Kiukkola和Wagner最初研究开始,为了用固体电解质在上升温度下不同相     

SiO2基酸化剂高温消解转炉钢渣中游离CaO的研究

转炉钢渣中游离CaO的水化膨胀是导致转炉钢渣体积安定性不良的重要原因。通过高温配加SiO_2基酸化剂,改变w(SiO_2)/w(CaO)对转炉钢渣进行稳钙改质处理。利用化学检测分析、X射线衍射和场发射扫描电子显微镜对SiO_2基酸化剂高温消解转炉钢渣中游离CaO的效果和特征进行研究。结果表明,改质后的转炉钢渣的w(SiO_2)/w(CaO)在0.37以上,就能满足钢渣中f-CaO低于3%的水泥和混凝土行业使用标准,且消解率达到60%以上,而当w(SiO_2)/w(CaO)为0.67时,f-CaO低于1%,且消解率达到90%以上;改质前后转炉钢渣的矿相组成有明显差异,改质后转炉钢渣以硅酸二钙、镁黄长石、镁铁尖晶石、磁铁矿和铁铝酸钙相为主,并且镁黄长石相随着w(SiO_2)/w(CaO)的增大而增多;转炉钢渣酸化稳钙前f-CaO被紧密包裹在矿相基体中,高温酸化改质后,团簇状聚集的f-CaO颗粒会嵌在硅酸盐相间,无明显包裹现象,尺寸为0.5~2μm。     

SiO2基酸化剂高温消解转炉钢渣中游离CaO的研究

转炉钢渣中游离CaO的水化膨胀是导致转炉钢渣体积安定性不良的重要原因.通过高温配加SiO2基酸化弃,改变w(SiO2)/w(CaO)对转炉钢渣进行稳钙改质处理.利用化学检测分析、X射线衍射和场发射扫描电子显微镜对SiO2基酸化剂高温消解转炉钢渣中游离CaO的效果和特征进行研究.结果表明,改质后的转炉钢渣的w(SiO2)/w(CaO)在0.37以上,就能满足钢渣中f-CaO低于3％的水泥和混凝土行业使用标准,且消解率达到60％以上,而当w(SiO2)/w(CaO)为0.67时,f-CaO低于1％,且消解率达到90％以上;改质前后转炉钢渣的矿相组成有明显差异,改质后转炉钢渣以硅酸二钙、镁黄长石、镁铁尖晶石、磁铁矿和铁铝酸钙相为主,并且镁黄长石相随着w(SiO2)/w(CaO)的增大而增多;转炉钢渣酸化稳钙前f-CaO被紧密包裹在矿相基体中,高温酸化改质后,团簇状聚集的f-CaO颗粒会嵌在硅酸盐相间,无明显包裹现象,尺寸为0.5～2 μm.     

转炉煤气干法除尘技术在我国的应用

目前,氧气转炉炼钢的煤气净化回收主要有两种方法,一种是煤气湿法(O G法)净化回收系统,一种是煤气干法(L T法)净化回收系统,我国在转炉生产中一直沿用传统的湿法煤气回收系统,煤气干法除尘系统在最近几年才被我国逐渐开始采用,2007年国丰南区炼钢一期120吨转炉工程就采用了煤气干法净化回收系统。下面就本工程具体介绍一下煤气干法净化回收系统的工艺流程。     

90t转炉氧气快速切断阀的改进

我厂转炉氧枪系统使用的氧气快速切断阀系炼钢过程中关键设备。氧枪向转炉吹氧过程的自动控制主要通过它来实现。它运行的正常与否直接影响炼钢的生产。我厂自70t 转炉扩容到90t 以后,氧气快速切断阀经历了使用,改进再使用的过程。经改进后氧气快速切断阀投入使用,运行周期明显延长,保证了炼钢生产的顺利进行。1 原氧气快速切断阀存在的问题(1)投入现场使用后不久,气缸底部有微细裂纹     

转炉汽化冷却水位控制中模糊控制分析

转炉是重要的炼钢器皿,是现代钢铁行业进行工厂作业必不可少的工具。转炉的类型转炉按耐火材料分为酸性和碱性,按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹;按气体种类为分空气转炉和氧气转炉,其中顶底复吹法被广泛的应用到钢铁的炼制之中。汽化冷却系统是转炉的重要组成部分,而其中当属汽包的水位控制最为关键。为了加强对转炉冷却水位的控制,应将模糊控制应用到汽化冷却系统的水位控制之中,以提高运行效率,保障转炉的安全冶炼。本文就转炉汽化冷却水位控制中模糊控制进行了分析。     

氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺技术分析

氧气转炉"留渣+双渣"炼钢工艺技术属于一种新型工艺,SGRS工艺利用转炉终渣在下一炉脱磷阶段重复使用的特点,能够达到降低原辅料消耗的目的。在使用该种工艺时,需要对炉底的液态渣进行固化处理,在完成固化工作之后,即可将铁水与废钢装入其中,开展脱磷吹炼,这一步骤完成后即可开展倒渣工作,并步入到脱碳环节中,结束出钢与留渣工作,循环往复。本文主要分析氧气转炉"留渣+双渣"炼钢工艺技术的应用。