含硼铁精矿添加剂改善烧结矿质量的工业试验

 以含硼铁精矿作为烧结添加剂,在本钢炼铁厂生产条件下,研究了含硼铁精矿对烧结矿质量的影响。工业试验表明：含硼铁精矿是一种良好的烧结原料,烧结配加含硼铁精矿可提高烧结矿强度,降低烧结矿粉化率,改善烧结矿粒度组成和还原性,同时对烧结矿TFe含量无明显影响。     

含硼添加物在钒钛烧结中的应用研究

钒钛烧结矿因其自身矿物特性,导致生产过程中会出现相应技术难题,将含硼添加物应用于钒钛烧结可提升钒钛烧结矿质量,改善部分冶金性能。本文总结了含硼添加物中硼泥、硼铁精矿和硼酸应用于钒钛烧结的研究现状,分析了不同含硼添加物应用的特点及可能性。     

烧结和球团添加含硼铁精矿的研究

在实验室条件下，进行了烧结和球团配加含硼铁精矿的试验研究。研究表明；配加含硼铁精矿能提高烧结矿、球团矿的强度和还原性，降低球团矿的焙烧温度，改善烧结矿的生产指标。含硼铁精矿在具备条件的情况下是炼铁工业的经济合理的新型添加剂。     

含硼钢试验开发

本次试验开发含硼钢,相继试验了含硼烧结矿、含硼铁水和铁块、含硼钢坯、含硼钢材中硼元素的变化规律,并结合我公司的工装条件,确认了各环节的工艺可行性,为同行业的工艺实现提供参考,以及合理利用硼资源。     

微量硼对高硅烧结矿粉化性能的影响

正硼作为一种微量添加元素,对改善材料的组织结构和性能有显著的作用。因此,人们开始将各种含硼添加剂引入到烧结矿中。最初,加入到烧结矿中的硼添加剂多为化工厂的废弃物硼泥。结果表明,硼泥加入烧结矿中可使烧结矿的粉化程度明显降低,而且其他烧结参数和高炉冶炼指标也得到了不同程度地改善。因此,含硼添加剂在烧结矿中的应用研究迅速开展起来。1试验条件及方法烧结矿的矿物组成以及用化学分析法测定的各种矿物组成的体积分数。烧结矿的碱度在1.8左     

添加剂对烧结矿冶金性能的影响

在采用烧结矿表面喷洒CaCl2溶液进行生产时，改善了烧结矿的低温还原粉化性能，却加快了除尘系统洗涤塔内衬钢板的腐蚀速度。研究采用含硼添加剂替代部分CaCl2外喷烧结矿，能有效地抑制烧结矿的低温还原粉化，很好地改善了衬板腐蚀状况，并对烧结矿的软化温度和还原性等重要冶金性能的影响，进行了测试分析。     

加硼烧结试验研究

硼可以改善烧结液相的生成和固结，高炉使用含硼的烧结矿，可使炉况顺行并提高产量，降低焦比，介绍了鞍钢结总厂进行的加硼烧结试验的配料，程序及结果。     

《烧结球团》第十八卷总目录

(一九九三年)丽「贡}一文章翘目期}页O甘,臼通,冉O,几咋‘,自,‘ 文章题目 主要文章使用含硼添加剂降低球团矿焙烧沮度的研究歪头山磁选精矿烧结条件优化试验宝钢l、2号烧结机点火现状及改进措施马钢三铁厂24m之烧结机取消热筛工艺的设计 和实践利用热管技术回收烧结矿余热生产蒸汽合钢鼓风冷却技术的使用效果“一步法”的机理与实践初探加硼Mgo质酸性球团矿的冶金性能烧结矿显微结构及物相组成对冶金性能的影 响配料计算及调整的研究与应用高强度烧结矿生产的理论与实践宝钢1号烧结机点火炉控制与节约煤气实践降低烧结矿和球团矿RDI的新…     

加硼泥烧结工业试验及高炉冶炼效果

为进一步提高烧结的产，质量，进行了配加２％硼泥代替３％白云石的烧结工业试验。试验结果是：烧结矿转鼓指数，筛分指数，全铁稳定率，碱度稳定率分别提高４．３８％，２．０％，３．１％和３．５４％；高炉返矿率降低２．６％。高炉使用８５％含硼烧结矿后，炉况顺行，增铁３７．５ｔ／ｄ，节焦１０．５ｋｇ／ｔ。     

含硼铁精矿作球团矿含硼添加剂的探索

以铁精矿为原料,以含硼铁精矿或硼泥为添加剂,研究了不同添加剂情况下,球团矿的技术指标和还原度,分析了含硼铁精矿提高球团矿的强度和冶金性能的原因.对含硼铁精矿作球团矿含硼添加剂进行了探索.研究表明:含硼铁精矿是一种良好的球团矿含硼添加剂.     

烧结矿碱度下调的试验与生产

试验与生产表明,在太钢现有原料条件下,将烧结矿碱度从１．７５下调至１．５,可提高烧结矿品位,增加烧结扩入炉配比,改善烧结矿的软熔性能,形成罗合理的炉料结构,高炉技术指标改善较明显,同时烧结机的生产能力也得到充分发挥,总的经济效益可观。     

首钢提高烧结矿碱度的生产实践

分析了首钢烧结矿提高碱度后，烧结矿主要技术经济指标的变化情况。生产情况表明．随着碱度提高，烧结矿强度和冶金性能有改善，品位略有下降。高炉使用后炉况稳定、焦比下降．未给高炉生产造成不利影响。     

基于软熔滴落性能的高炉合理炉料结构

 为全面掌握鞍钢的烧结矿碱度、天然块矿配加比例和不同炉料结构的软熔特性,得到可评价炉料结构的方法,通过实验室试验,系统研究了不同碱度烧结矿的冶金性能,不同碱度烧结矿与球团矿搭配、烧结矿与球团矿和天然块矿搭配的复合炉料结构高温特性。结果表明,随碱度提高,矿物组成渐趋合理,烧结矿的还原和粉化指标改善,在碱度为1.90～2.05时,单一烧结矿的软化熔融性能较好;在碱度为1.95～2.15时,透气性较好;当烧结矿与球团矿搭配,碱度为1.90～2.15时,软熔区间窄,[S]特性值低;在配加天然块矿后,复合炉料的软化区间变宽,熔融区间变窄,综合性能得到改善。基于研究结果,提出了适合鞍钢原料条件的炉料间交互反应性的评价指数,通过指数判断,高炉天然块矿的适宜配加比例为15%～20%。     

鞍钢球团生产工艺的发展与高炉炉料结构的进步

介绍了鞍钢球团生产系统从"七五"到"十五"的技术改造(从隧道式焙烧机方团矿的生产到带式焙烧机和链箅机-回转窑的全面推广),通过引进和开发球团生产新技术,使球团矿技术经济指标明显改善.高炉从使用单一的自熔性烧结矿到现在的高碱度烧结矿搭配酸性球团矿的合理炉料结构,高炉技术指标实现了质的飞跃.     

喷洒卤化物 降低烧结矿粉化率试验研究

介绍了喷洒卤化物,降低烧结矿粉化率的机理.试验研究和生产实践表明, 成品烧结矿喷洒卤化物后,低温还原粉化率指标得到改善,高炉生产炉况顺行,产量增加,焦比下降.     

石钢提高烧结矿转鼓强度的实践

石家庄钢铁股份有限公司炼铁厂为改善烧结矿质量，通过优化配矿、提高料层以及烧结矿二元碱度等措施，使烧结矿转鼓强度从69．80％提高到74．15％，取得了显著的效果。     

MgO对烧结矿与高炉渣冶炼性能及工艺参数影响的试验

MgO是高炉渣的重要成分,渣中含有一定的MgO可降低炉渣粘度,提高炉渣流动性,提高还原性以及软化和熔化温度而改善冶金性能;烧结矿含有一定数量的MgO,可降低低温还原粉化性改善高炉透气性。工业试验表明,目前条件下攀钢烧结矿提高MgO 0.2%左右,矿相结构与矿物组成改善,强度提高0.10%左右,低温还原粉化率由66.03%降低到64.33%,但还原度由84.46%下降到84.13%,烧结矿粒度约有偏差。高炉渣中MgO质量分数提高0.35%达到7.8%~8.0%,炉渣熔化性温度与粘度下降,炉渣流动性由115 mm提高到170 mm,铁损由7.09%降低到5.15%,校正后产量下降18 t/d,但综合焦比下降了6.57 kg/t,节焦效果显著,同时烧结与高炉的工艺参数得到优化。     

提高烧结矿转鼓强度的生产实践

鞍钢西区烧结投产以来,烧结矿的转鼓强度始终较低,不能满足大高炉的生产需要,通过对影响烧结矿转鼓强度的主要因素分析,采取优化配矿,加强生产操作等措施,使烧结矿的强度大幅度提高,转鼓强度达到83%。     

邯钢高炉低烧比炉料结构的优化

鉴于环保压力的影响,高炉应减少烧结矿的使用,多使用相对清洁的球团矿和块矿进行高炉冶炼。为配合酸性炉料的大比例加入,需要提高烧结矿的碱度。然而,随着烧结矿碱度的提高,高炉炉内压差升高,透气性恶化,高炉相应生产质量指标难以提升。为了避免烧结矿碱度过高所带来的问题,提出了新的技术思路,即将烧结矿中碱性熔剂取出直接加入高炉,选择适宜的球团矿种类、适宜碱度的烧结矿配加一定量的石灰石与一定比例块矿组成高炉炉料结构。研究结果表明,与综合炉料中直接加入碱度为2.3的烧结矿相比,外配石灰石的方式所组成的综合炉料熔滴性能更优,炉料透气性得到了改善。在熔滴性能满足高炉要求的情况下,通过外配石灰石的方式,炉料结构中烧结矿比例可以降低至47%左右。     

利用人工神经网络模型预测球团矿还原粉化指数

印度JSW钢铁公司是一家年产钢700万t的联合钢铁企业,其炼铁单元由2座COREX和3座高炉组成。COREX和高炉用球团由一个年产420万t的带式焙烧机球团厂供给。作为一项重要的冶金性能指标,球团的还原粉化指数(RDI)要求满足COREX和高炉冶炼的要求。通过建立神经元网络模型和敏感度分析,研究了给料率、料层高度、焙烧温度、干透点温度、COREX煤气单耗、膨润土的添加量、生球水分、生球碳含量、以及成品球的MgO、Al2O3含量和碱度等12个因素对球团RDI指标的影响,并对焙烧机生产球团的RDI(-6.3mm)和RDI(-0.5mm)进行了预测。结果表明,球团中MgO、CaO/SiO2,生球碳含量和Al2O3含量对球团RDI指标影响较大。预测结果与实际的数据误差低于4%。研究得出:①生球的MgO、氧化铝和碳含量以及二元碱度对球团RDI有重要影响。②随着球团MgO含量和球团二元碱度的升高,球团RDI(-6.3mm)和RDI(-0.5mm)得到改善。③随着生球中氧化铝含量的增加,球团RDI升高,因此应尽量使用低氧化铝含量的铁矿粉来降低球团中的氧化铝。随着生球中氧化铝和碳含量的增加,球团RDI(-6.3mm)和RDI(-0.5mm)有所降低。④提高球团二元碱度和MgO含量的同时,降低生球碳含量可以改善球团的RDI。因此需要对它们的配比进行优化。⑤二元碱度0.50～0.55,MgO质量分数0.35%～0.45%,生球碳质量分数1.15%～1.20%,焙烧球氧化铝质量分数低于2.5%,FeO质量分数低于0.60%时,可望得到较低的RDI。⑥相对于球团中的碳和CaO含量,最优的焙烧温度可以改善球团的RDI(-6.3mm)和RDI(-0.5mm)。⑦高给料率和较高的料层高度会使球团的RDI(-6.3mm)和RDI(-0.5mm)升高。