塑件的“型孔或型槽”要素与注射模的结构设计分析

塑件的“型孔或型槽”要素,是注射模的抽芯机构、镶嵌件和活块结构设计的主要决定因素,会影响到注射模脱模机构的结构设计;特别是对“运动干涉”和“错位或变形”的要素影响最大。因此,处理好“型孔或型槽”要素,是注射模结构设计分析的主要内容之一。     

环状多网格风扇前盖注射模关键技术研究及校核

针对薄壁塑件风扇前盖的特殊设计要求,对塑料风扇前盖塑件进行了工艺分析,确定了塑料风扇前盖的分型面及成型方法。重点阐述塑料风扇叶前盖塑件注射模的主要部分,根据塑件大小等确定型腔数目及进行尺称校核,对相关工艺参数进行了校对,并对模具结构相关工艺参数进行了匹配校核,完成塑料风扇前盖板的注射模总体装备结构设计和相关主要塑件的设计,为类似塑件设计做铺垫。     

基于MoldFlow的汽车天窗注射模浇注系统分析

以汽车天窗薄壁件为例,设计了注射模浇注系统,并利用MoldFlow软件分析了影响塑件变形的相关因素。     

汽车后灯罩注射模设计与制造

分析了汽车后灯罩塑件的特点和技术要求，介绍了成型该塑件注射模的特殊结构设计和主要成型零件的制造工艺。     

智能手机电池薄壁边框注射模设计

通过对智能手机电池薄壁边框的结构和成型工艺进行分析,设计了成型该塑件的注射模,详细介绍了模具的分型面、型腔和型芯结构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构等设计。针对超薄边框塑件易发生翘曲变形、脱模困难等问题,优化设计了浇注系统及推出机构,进一步提高了成型塑件的质量。实践表明,该模具结构设计合理,动作安全可靠,满足生产要求。     

带金属嵌件的薄壁塑件注射成型分析与优化

分析了带金属嵌件的薄壁塑件注射成型工艺与模具设计要点,利用CAE技术对铁框和塑框一体注射成型件的翘曲变形进行分析,得出不同材料属性与塑件结构是引起塑件翘曲变形及塑铁分离的主要原因,并通过调整注射温控系统和塑件结构的方法实现优化,最终成型出符合质量要求的塑件。     

CAE分析在改善模内注射塑件翘曲变形中的应用

阐述了CAE分析在模内注射塑件优化设计中的应用,通过CAE分析对模内注射塑件的翘曲变形进行模拟分析并计算预变形量,评估翘曲变形结果,使塑件质量达到要求。实践证明,分析结果对于模内注射类型的塑件设计及模具设计具有一定的指导作用。     

复印机暗盒盖模具设计

介绍了一种长、薄、窄塑件在模具设计、制造及注射成型过程中的特点,展示了一种新的斜滑块侧向分型机构。对如何减小及防止长、薄、窄塑件在成型过程中的弯曲变形提出了一整套解决办法。     

双主流道注射模设计

注射模中的长型芯若受到塑料熔体侧压力则易发生弹性弯曲变形,这种情况成为塑件成型的一种障碍。介绍双主流道模具及注射机双喷嘴机构能在模具结构简单的前提下,提供成对浇口,使长型芯受到的塑料熔体压力保持平衡,明显地减少弹性弯曲变形。     

异型电子接插件二次分型侧抽芯注射模设计

介绍了一种异型电子接插件注射模的结构设计,在分析塑件成型难点的基础上,将模具设计为1模2腔结构的两板模,模具采用双侧浇口浇注,以控制塑件的翘曲变形;为实现塑件的自动化生产,设计了一种特殊的液压缸活塞杆+滑块的二次抽芯机构来完成塑件的多个侧孔抽芯,通过液压缸活塞杆驱动侧抽芯机构完成中间小孔型芯的抽芯,由斜导柱驱动滑块完成塑件侧边的抽芯,抽芯机构设计新颖,模具结构合理,对类似塑件注射模设计具有一定的参考价值。     

细长微孔塑件注射模设计

介绍了聚苯硫醚材料特性,结合公司某型号固定板塑件,分析了细长、十字网格槽交叉排布及薄壁细微孔塑件的注射成型工艺,探索了其注射成型模具结构及模具零部件加工工艺,分析了该模具的模架选择、分型面选择原则、脱模结构设计;并重点介绍了在公司现有条件下,十字网格槽模具成型结构方案及其制造方法和制造成本对比,最终设计出满足加工和使用要求的模具。     

线夹注射模的浇口优化设计

为保证塑件外观、实现注射生产自动化,通过一款固定线夹的设计,介绍了塑件成型工艺,浇口选用和模具结构的设计方法技巧,分析了叠加式潜伏浇口在片状薄壁塑件模具设计中的应用;另外对于今后的注射成型模具来说,精确、稳定地进行塑件成型已属于最低标准,如何缩短成型周期将成为考量模具优劣的重要因素,借此一并说明了模具冷却系统中螺旋隔水片的应用。     

塑件成型时的“运动干涉”与注射模结构分析

“运动干涉”是注射模结构设计时不可回避的因素,也是注射模结构设计的要点。在模具设计时,就要消除各种运动机构所能产生“运动干涉”的隐患。其具体方法就是应用塑件的“运动干涉”要素,去分析注射模的各种运动机构能否会产生“运动干涉”,并且要采取有效的措施去避免“运动干涉”现象的发生。     

汽车转接器双色注射模设计与制造

通过对双色转接器塑件的成型工艺分析,介绍了双色注射模的结构及工作过程。经生产实践验证,模具结构设计巧妙,操作方便,塑件达到技术要求,并取得了良好的经济效益。     

掌中宝电脑盒注射成型工艺及模具设计

分析了热塑性弹性体的成型特性和掌中宝电脑盒塑件结构特点、技术要求,详细阐叙了其注射模具的设计方法及结构组成,介绍了模具的工作过程,并对其注射成型工艺要点进行了概括。模具结构合理可靠,生产运行顺利稳定。     

装饰盖侧向抽芯注射模设计

对装饰盖的材料、结构与成型工艺进行了分析,设计了侧向抽芯机构及注射模结构,该模具结构紧凑,动作可靠,塑件脱模顺利,成型的塑件完全达到设计和使用要求,对类似塑件的注射模设计具有一定的参考价值。     

饮料瓶盖注射模设计

分析了饮料瓶盖的成形工艺,介绍了瓶盖的注射模结构设计和模具工作过程。注射模采用两次分型、马达带动脱螺纹抽芯机构完成塑件成型,利用推杆推出塑件,顺利开模;合模时,推动复位杆将推板复位,马达反转复位螺纹型芯。模具设计结构紧凑,工作可靠,运转平稳,对内螺纹塑件的注射模设计有一定的参考推广作用。     

新能源汽车用管卡注射模设计

通过对一款新能源汽车用波纹管管卡的结构特点和成型工艺进行分析,阐述了分型面的设计和型腔的排布,重点介绍了定、动模大镶块设计、主要成型型芯中“凹”字形型芯和强脱型芯的设计要点及模具工作过程。针对塑件左右对称的特点,采用平衡式双浇口同时进料的方法,达到均衡进料的目的,保证了塑件的注射质量;注射分型开模时利用定模型芯与塑件分离留下的塑孔为动模强脱型芯的强脱提供了活动空间,再由弹性回复得到所需的尺寸。经实际生产验证,塑件的尺寸精度高,注射成型工艺过程稳定可靠,可满足大批量生产的需求。     

长锥形潜伏浇口在深长形塑件注射模中的应用

介绍长锥形潜伏浇口在深长形塑件注射模中的应用。分析了长锥形潜伏浇口的几种形式并介绍了相关设计参数。模具结构简单，节省模具开发成本，缩短了成型周期。