精密点焊系统伺服电机的选型

根据点焊电源加压系统的要求,设计了一套伺服加压系统,并对该系统的伺服电机做了详细计算和选型.伺服加压系统对电极施加压力,通过准确控制电极的运动速度、运动轨迹、施压大小,促进了焊接时间、电流、压力的协调性,从而提高焊接质量.伺服电机是整个伺服加压系统的重要组成部分,他的选型与加压系统的结构及成本密切相关.与气压相比,伺服电机能够对电极位置、运动速度和电极力进行精确控制,从而在焊接过程中能够与焊接工件实现软接触,避免了冲击对焊接工件的影响,为电阻点焊的焊接质量提供了有力保障,因此,伺服电机在电阻点焊领域具有广阔的应用前景.     

快速上浮脱险加压控制策略研究及实现

为解决大深度快速上浮脱险压力曲线控制问题,设计了一种基于模糊自适应PID控制算法的模拟脱险试验装置气加压系统。对快速加压系统进行了理论分析,采用AMESim+Simulink联合仿真平台进行数字建模。分析了不同控制策略、气动调节阀延迟、阀芯特性和压力测量误差对加压系统控制效果的影响。运用模糊自适应PID控制策略提高了控制系统的动态响应速度、控制精度和鲁棒性,并保持系统的稳定性。计算机仿真试验和模拟脱险装置实物验证试验结果证实了该控制策略的可行性和有效性。     

气动加压系统在轴承超精技术上的应用

为降低轴承滚道的粗糙度，提高铁路货车滚子轴承的实际使用寿命，自行设计了以油石超精技术为基础的滚子轴承滚道超精机。重点介绍气动加压系统在油石超精技术上的应用。此台超精机的油石加压系统采用了梭阀与比例阀结合的气动调压技术使油石压力实现了无级调压。可进行轴承内、外圈滚道粗超、精超时不同压力和加压方向的控制。     

7000吨油压机液压系统改造

通过对7000 t液压系统及设备主体进行分析,提出油压机在加压过程中通过充液阀对主缸进行补充液压油,来提高油压机的压制电极的速度,提高生产效率.避免了常规思路即通过主缸加压给改造带来的诸多不便,大大降低了改造的风险和难度.     

造纸机压榨部液压系统的设计

介绍了造纸机压榨部液压系统的工作原理以及设计思想,这种液压系统通过液压二级先导加压控制泵源的合理配置提高了整个系统的工作效率,提高了成纸质量.     

计算机低压铸造加压控制系统

项目简介 :本系统根据铸件温度变化改变低压铸造的加压状态。它比传统的加压方法更为合理。本系统采用热电偶作为温度检测元件 ,根据测得铸件特定点的温度 ,经过计算、分析、判断后打开或关闭相应的电磁阀实现加压过程的控制 ,可自动根据铸模和金属液的温度调节加压过程各阶段的时间 ,本系统抗干扰能力强 ,具有较完善的应急补救措施。类似的系统国内曾有报导 ,但因其控制过程复杂 ,故障率高 ,应用不便至今应用范围极少 ,其可靠性明显低于本系统。本系统经现场运行测试表明性能稳定、安全可靠 ,可明显提高产品合格率。性能指标 :(1 )测温显示…     

洗煤厂加压过滤系统常见问题及解决措施分析

加压过滤系统是洗煤厂运行中应用较广泛的脱水设备.以洗煤厂中广泛运用的HBF S120/10型120m2加压过滤机为例,分析了该型号加压过滤系统的架构及工作原理,阐述了该型号加压过滤系统常见的问题,并针对性地提出了改进措施,以期为该型号加压过滤系统在实际生产当中的应用提供相应的借鉴参考.     

低压铸造机液面加压系统线性化改进研究

液面加压系统在整个低压铸造环节有着举足轻重的地位。HDTD-G800B型低压铸造机原液面加压系统线性化不理想,引入气动伺服控制后,明显改善了液面加压系统的线性化程度。     

聚四氟乙烯衬里加压设备的双速液压系统的设计

介绍了双速液压系统的设计过程,这种双速液压系统实现了聚四氟乙烯衬里加压过程的半自动化,提高了工作效率。并给出了详细的设计步骤和方法,通过计算,得出了双速液压系统的参数及元件选择,为类似设计提供了参考。     

选煤厂加压过滤系统改造实践

选煤厂煤泥水处理强度较大,加压过滤系统装置是一种新型的、高效煤泥脱水设备,其核心组件是加压过滤系统.针对加压过滤系统存在的托辊组润滑不良、搅拌桶堵塞等问题,通过对选煤厂加压过滤系统结构原理的分析,并结合当前国内对选煤厂加压过滤系统的目标要求,对加压过滤系统关键部件进行优化改造,改造后的加压过滤系统设备的运行实践效果良好...     

等通道弯角多道次挤压工艺累积变形均匀性研究

通过等通道弯角挤压(Equal channel angular pressing,ECAP)工艺累积足够的变形制备块状超细晶粒材料(亚微米或纳米微观结构材料)。采用节点映射法将前一次有限元分析终了结果准确映射到下一次挤压初始阶段的相应节点,实现等通道弯角多道次挤压过程有限元分析。通过有限元模拟不同模具拐角的等通道弯角多道次挤压工艺,获得相应挤压件累积等效应变分布及其规律,为ECAP挤压件晶粒均匀细化提供合理的模具设计与工艺路线。     

Creation and Shaping of Three-Dimensional Ultrafine-Grain Materials

On account of their improved physicomechanical characteristics, materials with ultrafine-grain and nanocrystalline structure are of great interest in manufacturing and elsewhere. There has been considerable research on methods of producing such materials. The techniques most commonly used to produce three-dimensional ultrafine-grain materials are equal-channel angular pressing; cumulative rolling; intense rolling; and friction with mixing. However, little information is available regarding the influence of the shaping conditions on the structure and properties of three-dimensional ultrafine-grain materials. Accordingly, there is a pressing need to find effective structuring and shaping methods for the manufacture of parts from ultrafine-grain materials with enhanced performance. Analysis of structuring and shaping methods indicates that the production of high-quality parts from three-dimensional ultrafine-grain and nanocrystalline materials calls for the development of processes, equipment, and tools such that the physicomechanical characteristics and structure of the materials formed by intense plastic deformation are retained.     

新型塑压模具材料应用研究

本文总结前期Cr12MoV、SKD61和ASSAB 8407等模具材料和PVD等表面处理技术的试验情况,重点研究新型不电镀塑压模具材料的应用,旨在提高模具制造质量,缩短模具生产周期。     

火工品药剂自动压药工艺的关键技术

针对火工品药剂对象的压药控制过程具有严重的非线性时变和难以建立精确数学模型的特点,通过分析火工品药剂的压药特性,提出用一种具有线性特性的缓冲器(O型弹簧)来改善对象特性的新方法,用以降低对象压力的控制难度,从而提高火工品药剂压药压力的控制效果和火工品产品的质量。同时,分析线性缓冲器在火工品药剂自动压药工艺中的其他作用。利用ANSYS软件对线性缓冲器进行了静载强度和屈服极限的有限元分析计算, 并将计算结果和试验结果进行比较,具有很好的一致性,可用于指导和改进线性缓冲器设计。在火工品自动压药中的实际应用表明,该方法切实可行,能有效地提高火工产品压力控制精度和密度的一致性,并为提高航天火工品生产自动化的工艺水平奠定了基础。     

Wear and fracture toughness of partially stabilized zirconia ceramics under dry friction against steel

The wear of two ceramic materials containing partially stabilized zirconia is studied under unlubricated friction against steel. The first material, with ZrO₂ and 3 mol % Y₂O₃, was obtained by cold isostatic pressing and sintering. The second material, comprising ZrO₂ and 4 mol % Y₂O₃, was fabricated by additional hot isostatic pressing. The samples of both materials were fabricated with high and low values of fracture toughness. The samples with high fracture toughness are found to wear more intensively. This fact can be explained by surface micro-cracking during braking as a result of phase transformations.     

复合绝缘子压接质量监测仪的研制

复合绝缘子越来越广泛地应用于输电线路中，但其压接过程中的质量一直没有有效的方法进行监测。由于复合材料在变形过程中会出现声发射现象，并且随着变形或损伤的程度不同，其声发射信号的特征有所不同．分析这些特征可以对压接过程中绝缘子的压接质量进行判断根据此原理，构建了复合绝缘子的压接质量监测仪器，并且重点描述了系统软、硬件设计中的关键问题现场测试表明：基于声发射技术的监测仪在复合绝缘子压接质量判别上有着良好的效果。     

碳纤维增强铜基轴承合金的制造工艺和性能研究

在碳纤维增强铜基轴承合金前期研究的基础上，对短碳纤维增强铅青铜基和锡青铜基复合轴承合金的机械性能和摩擦磨损性能作进一步研究，探讨了制造工艺对其性能的影响。结果表明，碳纤维的加入明显提高了两种轴承合金的减摩耐磨性能和机械性能；除热压法外，二次压制烧结法也是制造碳纤维／铜基轴承合金的可行方法；碳纤维加入铜基轴承合金中对其摩擦对偶件没有特殊的要求。     

Spark plasma sintering of nanostructured powder materials

Spark plasma sintering is a method of consolidating nanostructured powder materials and also composites and gradient materials in the presence of an electromagnetic field, by means of low-voltage sources of powerful current. The main benefit of spark plasma sintering is that previously impossible structures, properties, and compositions may be produced. The finite-element method is used to analyze the consolidation of samples by spark plasma sintering and by a hybrid method in which spark plasma sintering is combined with hot pressing. Corresponding numerical models are tested.     

An Introduction To The Development And Effects Of Voids In Sintered Materials

Sintered materials usually show residual porosity which influences their properties. The present views on the development of the structure during processing (pressing, sintering) and some correlations between void structure and properties are reviewed. The important rôle of microscopy in the qualitative and quantitative evaluation of void structures is emphasized.     

高长径比粉末冶金零件成形过程的数值模拟

针对粉末冶金法生产高长径比产品尺寸变形大和产品精度低等问题,提出分段成形控制工艺。通过ABAQUS进行数值分析,采用更新的Lagrange方式和大变形弹塑性理论从Mises应力、节点位移、径向最远端密度分布方面进行对比,结果表明,该方法可有效提高密度分布均匀性,显著减小零件双向成形腰部尺寸偏小问题。与现有高长径比产品生产工艺进行对比,节省原材料并简化后续加工工艺。