NC2050-A平面二次包络蜗杆磨床开发研制

本文作者提出了平面二次包络环面蜗杆采用数控磨床加工的设计与开发思路,解决了伺服驱动轴由于负载严重不匹配引起的插补误差问题,使该磨床的开发研制达到改造的技术指标。     

平面包络环面蜗杆啮合齿面的结构特性及其应用

根据平面包络环面蜗杆的形成原理,研究了平面包络环面蜗杆螺旋面的结构对称性,导出了齿面坐标关系。平面包络环面蜗杆的这种结构对于平面包络环面蜗杆两啮合齿面(即螺旋面)数控磨削加工起刀点的自动确定具有重要作用。应用上述对称性对平面包络环面蜗杆的数控磨削进行了仿真研究,结果表明了对称性研究结论和利用对称性确定数控磨削起刀点的方法正确可行。这种方法对于其他形式的蜗杆传动的数控加工具有一定的借鉴意义。     

新型平面二次包络蜗杆数控磨床的数控和电控系统设计

本文作者设计了新型四联动平面二次包络蜗杆数控磨床的数控及电控系统,该磨床采用虚拟中心的方法,通过两正交轴的圆插补及磨头基座的自转实现了传统蜗杆加工磨床上的砂轮工作面的平面回转运动,克服了传统加工蜗杆工作层面多,结构复杂,加工精度、效率低等缺点。作者设计出的数控、电控系统满足了该磨床的机械加工要求的技术指标,各坐标轴脉冲当量精度达到了1μ。     

平面二次包络环面蜗杆副失配啮合的一种新方法

本文提出了失配的平面二次包络环面蜗杆副齿面接触分析的一种新方法,这套方法具有简洁,求解方便的特点,分析结果完全可靠。     

直平面二次包络环面蜗杆传动界面线的特性

在蜗杆传动中，界曲线起着重要的作用，其位置不仅决定了啮合区的范围，也决定了齿面是否产生根切，本文推导了界面线的方程，分析了界曲线的特性。     

平面二次包络环面蜗杆传动研究综述

针对平面二次包络环面蜗杆传动在国内外的发展现状,对其在理论和生产实践方面的研究进行了综述,分析了平面二次包络环面蜗杆传动研究目前存在的问题,提出了未来的研究方向.     

基于磨削余量均化的平面包络环面蜗杆优化设计

针对平面包络环面蜗杆磨削的余量均化问题,在对称修形法的基础上,以传动比增量、中心距增量和基圆半径增量为设计变量,以齿厚变化量最小为目标函数,建立参数优化设计模型,运用复合形法求解获得实现余量均化的最佳工艺参数.     

基于AutoCAD的平面二次包络环面蜗杆三维建模与加工仿真

建立零件的三维模型是实现装配设计、复杂零件设计、外观设计、有限元分析等必不可少的环节.利用ActiveX Automation编程接口,在AutoCAD 2006环境下用VB编程进行二次开发,实现了平面二包环面蜗杆的参数化三维建模和加工运动仿真.     

平面包络环面蜗杆啮合型面的数据矩阵

研究了平面包络环面蜗杆啮合齿面方程，并探讨建立基于网格矩阵的啮合型面的矩阵模型方法。采用网格划分表面点的矩阵表达模式，建立了基于数据矩阵的啮合型面模型，为实现平面包络环面蜗轮副啮合型面的进一步分析奠定了基础。     

钢制变齿厚平面蜗轮副的研制

在阐述平面包络环面蜗杆成型原理基础上,深入分析了虚拟回转中心原理,并应用该原理加工了蜗杆齿面.在THM63100Ⅳ上磨削了平面蜗轮齿面.检测了蜗轮的几何误差,并应用FMT系统测试了蜗轮副的传动误差.通过装配实践,考察了蜗轮副的齿侧间隙和接触斑.结果表明:平面蜗轮精度达5级(GB/T 10089-88);蜗轮副传动平稳;齿侧间隙调骼到0.003～0.025 mm范围内;接触斑与理论接触区吻合良好.结果表明,蜗轮和蜗杆齿面均可硬化处理并能用简单方法实现磨削加工,可制造精度高;沿轴向移动调整蜗轮即可实现蜗轮副齿侧间隙的合理调整;钢制变齿厚平面蜗轮传动性能更伞面,值得深入研究并广泛推广.     

平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆齿面误差检测及溯源

平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆传动是一种新型蜗杆传动,由平面齿内齿轮及平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆所组成,具有体积小、重量轻及高功率密度等特点,在对体积和重量有限制的特服重载传动领域有广泛的应用前景。为了掌握平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆齿面精度理论,本文利用微分几何与啮合理论建立含工艺误差的齿面数学模型,基于齿轮测量中心自由扫略功能分析齿面数据采集方式,探讨测头半径补偿原理及齿形匹配方法等,研究基于遗传算法的齿面误差溯源优化算法,并对样件齿面进行误差检测试验及误差溯源分析,验证了上述误差检测原理及溯源方法的可行性。研究内容能为平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆的精度评价及后续高精修正加工提供理论指导,有利于内齿轮包络鼓形蜗杆传动的推广和应用。     

基于多体系统理论的数控机床加工精度预测系统

研究了基于多体系统理论的数控机床加工工件表面建模和加工精度预测建模的机理,基于虚拟加工技术,开发出了数控机床加工精度软件预测系统.最后,为了验证开发的精度预测系统的有效性,在对包括几何误差、热变形误差和力变形误差在内的机床综合误差进行检测和辨识的基础上,进行了加工精度预测仿真.     

指锥环面包络蜗杆形成原理分析

本文以微分几何，空间啮合理论为基础，首次推导出指锥环面包络蜗杆传动中，母锥面接触线分布区的数学表达式，给出了接触线分布区域的范围，为这类包络蜗杆传动中蜗轮滚刀的设计制造，提供了理论基础。     

数控磨床磨削运动精度分析与控制方法的理论研究

在大中型工件的精密磨削过程中,数控磨床的运动精度是影响工件几何形状误差的重要因数.运用多 体系统运动学理论,建立了计及误差的数控磨床运动方程,揭示出保证精密磨削过程得以实现的机械系统运动 本质,并以此为基础,提出适合精密磨削运动控制的数控指令生成方法.     

A Method for Identification and Compensation of Machining Errors of Digital Gear Tooth Surfaces

In order to generate the digital gear tooth surfaces(DGTS)with high efficiency and high precision,a method for identification and compensation of machining errors is demonstrated in this paper.Machining errors are analyzed directly from the real tooth surfaces.The topography data of the part are off-line measured in the post-process.A comparison is made between two models:CAD model of DGTS and virtual model of the physical measured surface.And a matching rule is given to determine these two surfaces in an appropriate fashion.The developed error estimation model creates a point-to-point map of the real surface to the theoretical surface in the normal direction.A“pre-calibration error compensation”strategy is presented.Through processing the results of the first trail cutting,the total compensation error is predicted and an imaginary digital tooth surface is reconstructed. The machining errors in the final manufactured surfaces are minimized by generating this imaginary surface.An example of ma- chining 2-D DGTS verifies the developed method.The research is of important theoretical and practical value to manufacture the DGTS and other digital conjugate surfaces.     

A Method for Identification and Compensation of Machining Errors of Digital Gear Tooth Surfaces

In order to generate the digital gear tooth surfaces (DGTS) with high efficiency and high precision, a method for identification and compensation of machining errors is demonstrated in this paper. Machining errors are analyzed directly from the real tooth surfaces. The topography data of the part are off-line measured in the post-process. A comparison is made between two models: CAD model of DGTS and virtual model of the physical measured surface. And a matching rule is given to determine these two surfaces in an appropriate fashion. The developed error estimation model creates a point-to-point map of the real surface to the theoretical surface in the normal direction. A "pre-calibration error compensation" strategy is presented. Through processing the results of the first trail cutting, the total compensation error is predicted and an imaginary digital tooth surface is reconstructed. The machining errors in the final manufactured surfaces are minimized by generating this imaginary surface. An example of machining 2-D DGTS verifies the developed method. The research is of important theoretical and practical value to manufacture the DGTS and other digital conjugate surfaces.     

卷扬机用蜗杆机构自锁能力分析

对卷扬机用蜗杆机构的自锁能力进行了详尽的分析，讨论了各种因素对自锁性的影响，指出了卷扬机用蜗杆机构设计中应注意的问题．