盒形件增量拉深成形数值模拟及工艺试验

为了探索板料增量拉深成形的特点和规律,设计了增量拉深成形轨迹,用Deform-3D模拟软件,对盒形件增量拉深过程进行了数值模拟,分析了凹模圆角半径和凸模进给速度对成形件质量的影响,获得了成形过程中的等效应力和等效应变;并设计了具有双向调节机构的增量拉深模,在Gleeble1500D热模拟试验机上进行了工艺试验验证.结果...     

盒形件拉伸成形工艺

１引言某拉伸件材料为ＬＤ１０Ｍ，料厚３ｍｍ，拉伸件见图１。Ｈ／Ｂ＝３８．５／１５７＝０．２５，ｒ／Ｂ＝７．５／１５７＝０．０４８，ｒ／（Ｂ－Ｈ）＝７．５／（１５７－３８．５）＝０．０６，故可一次拉伸成形。该零件拉伸模设有４根导柱，带有气垫压边装置。拉...     

复杂盒形件厚板拉深模具设计

分析了厚板盒形件容器支架零件的工艺,介绍了毛坯尺寸的确定,工艺参数的计算和模具结构设计特点.     

高正方形盒形件拉深工艺及模具设计

分析了电池壳高正方形盒形件的拉深工艺,计算了高正方形盒形件的毛坯形状及尺寸,确定了拉深次数及其工序尺寸,叙述了高正方形盒形件的冲压力计算,并介绍了电池壳高正方形盒形件落料———拉深复合模结构。     

双联盒形件的拉深

<正> 零件如图1所示。有内、外两个方向相反的盒,而内盒为双联盒,两盒中间的鼻梁只有22mm,盒口还有一个2mm深的台阶。 该零件拉伸的主要难点在于这双联盒,尚未见到过这类零件的有关资料介绍。经初步分析,可以有以下几种不同的工艺方案:Ⅰ.分别单独拉伸到图纸尺寸,即先拉伸一盒,然后再拉另一盒;Ⅱ.两盒同时拉伸到一定深度,然后减薄拉伸到规定尺寸;Ⅲ.两盒同时一次拉到规定尺寸。方案Ⅰ第一次拉伸没有问题,第二次拉伸相对位置不易保证;而且靠鼻梁的角部突缘部分多余材料无处可     

盒形件拉深模设计

对盒形件拉伸模具的设计进行了分析,并介绍了模具结构,阐述了在设计模具时只有采用合理的设计参数,同时又要考虑到拉深过程中的各种因数的影响,才能提高工件的拉深质量。     

应用专家系统进行盒形件拉深成形极限的分析

阐述了专家系统在盒形件拉深成形极限分析中的应用，论述了建立专家系统的关键技术，包括系统信息描述、知识表示方法、实例库的建立以及系统的推理结构等。     

盒形件V形弯曲模设计

介绍了具有固定铰链的活动凹模结构在V形弯曲模中的应用。实践证明,在设置侧定位板后,该弯曲模可较好地解决盒形件V形弯曲中大平面拉痕、翘曲和立边起皱的问题,生产的制件质量良好。     

板料增量成形的研究进展

板料增量成形是采用简单模具对板料进行逐次塑性加工的一种工艺,不需要专用的模具就可以成形较为复杂的零件,同时还具有成形力小、柔性高的特点,特别适合多品种小批量零件的生产方式,因此得到国内外学者的重视。本文重点从板料的增量压弯成形、增量拉深胀形、增量微成形3个方面对板料增量成形的发展进行综述,还对板料增量成形工艺的发展前景进行了展望,指出进行理论创新、开发新的模拟软件、探索新的成形方案、开发增量成形新设备是发展趋势。     

U形固定夹成形模设计

对U形固定夹进行了工艺分析,详细介绍了各成形工序的模具结构特点、在试模过程中出现的问题、解决这些问题的方法和补救措施,充分考虑了模具结构的可调整性、易损件的更换和模具制造成本的控制。模具已投入生产达3年,经济效益好。     

压扭成形模具设计

采用高压扭转方法可以制备超细晶材料,在坯料高度方向施加压力的同时,沿坯料横截面方向施加扭矩,达到大塑性变形产生超细晶。设计了1套压扭成形模具,介绍了成形模具的结构、工作原理,并已投入实际运用。该装置具有稳定可靠,适用范围广,成本低等特点。     

板料数控增量成形加工参数研究

通过针对性试验,研究了板料数控成形工艺中走刀方式、刀间距、Z向进给量和刀头直径等主要参数对成形过程的影响,并分析了其影响机理。为进一步的板料增量成形工艺研究及应用奠定了较好的基础。     

球壳正反拉深复合模设计

针对球壳的具体结构,分析了该类球形零件的拉深成形特点及其传统成形工艺,据此设计了正反拉深复合模,有效改善了薄料的成形性能,一次性完成了零件的拉深,保证了零件的尺寸及形状要求。     

圆筒件拉深级进模设计

根据制件的形状和生产要求,对圆筒件的结构及工艺性进行了分析。重点阐述了冲压工艺方案的确定,并针对此工艺方案,制定出合理的工步设计(冲导正孔、切口、多次拉深、冲底孔、切内形及切断落件等多个工序),并详细介绍了该拉深级进模的结构特点及关键零部件的设计。模具运行平稳、维修方便,产品质量稳定,生产效率高。     

固体颗粒介质拉深新工艺及成形模具设计

鉴于传统的充液拉深中存在液体介质密封困难、装置复杂等问题,提出了以固体颗粒代替液体介质的新工艺,通过对拉深过程中筒壁的受力分析得出固体颗粒介质拉深新工艺可以有效的减小成形过程中筒壁的拉应力,有利于提高材料的成形极限。自行设计了试验模具,通过对LY12M板料的拉深试验,验证了固体颗粒介质拉深新工艺的可行性,试验获得的极限拉深系数达到了0.51,优于传统刚性模拉深工艺。     

等壁厚螺旋管增量成形模设计

针对等壁厚螺旋管零件提出一种增量锻造成形方法,由于零件内外轮廓特殊,其成形模设计是成形工艺的关键。以单导程500 mm,厚度8 mm的螺旋管为例,通过转化三维问题为平面二维几何问题,对其增量成形模结构进行数学分析与公式推导,计算出能使工件顺利脱模的单块模具最大中心角,并从轴向截面和纵向截面对模具型腔进行设计。试验表明,使用该模具成形的等壁厚螺旋管效果良好。     

辅变风机拉深翻边成形工艺分析及模具设计

根据工件的形状和精度要求,对拉深翻边成形件的结构及成形进行了工艺分析。介绍了拉深翻边成形工艺及模具设计、模具结构、工作过程和必要的计算等。模具设计上采用了许多新颖的结构,巧妙地解决了拉深翻边成形过程中的一些难题,提高了生产效率,保证了零件形状及精度要求。