盒形件增量拉深成形数值模拟及工艺试验

为了探索板料增量拉深成形的特点和规律,设计了增量拉深成形轨迹,用Deform-3D模拟软件,对盒形件增量拉深过程进行了数值模拟,分析了凹模圆角半径和凸模进给速度对成形件质量的影响,获得了成形过程中的等效应力和等效应变;并设计了具有双向调节机构的增量拉深模,在Gleeble1500D热模拟试验机上进行了工艺试验验证.结果...     

斜壁盒形件滚动拉深成形工艺的有限元分析

提出了一种斜壁盒形件的滚动拉深成形新工艺,该工艺利用凸凹模成形辊相对转动,金属板料从成形辊中间穿过,实现斜壁盒形件的滚动拉深成形,能够提高零件的成形效率,易于实现生产自动化。基于MSC.Marc有限元软件对斜壁盒形件的滚动拉深成形过程进行了有限元模拟,分析了斜壁盒形件滚动拉深成形的变形特点,揭示了成形过程中斜壁盒形件的应力、应变和壁厚分布规律。研究表明:滚动拉深工艺能够较好地成形带有一定斜度的盒形件,成形过程中凸模与板料成形部位始终保持线接触,成形接触区两侧金属处于自由状态,金属流动不均匀且补料较困难。局部区域胀形特征明显,缺陷形式主要以破裂为主。     

盒形件无模充液拉深工艺参数研究

基于Dynaform平台对盒形件无模充液拉深工艺参数进行分析与研究,结果表明,合理地控制液体加载路径、预胀形压力以及成形时的液体压力可有效提高板料成形性能和成形件质量,通过与传统拉深工艺比较,无模充液拉深工艺在摩擦保持效应的作用下,拉深件壁厚更加均匀一致,盒形件一次拉深最大相对高度可达到4。     

基于数值模拟的盒形件拉深成形变拉深筋技术研究

以盒形件为研究对象,建立了盒形件拉延筋成形的数值模型,分别对盒形件固定拉深筋和变拉深筋成形进行了数值模拟研究,并进行了工程试验的验证,对结果及误差进行了分析,实现了基于拉深筋高度变化的变拉深筋技术。这种方法能有效发挥板料成形性能,提高零件拉深成形质量。     

AZ31B镁合金方盒形件拉深成形工艺参数研究

针对AZ31B镁合金方盒形件进行拉深成形工艺试验,分析了单个工艺参数的变化对盒形件拉深成形过程的影响,在其他因素不变的条件下,凹模温度在150~300℃范围内,成形深度随温度升高而增大,在300℃时成形深度达到最大值;凸模温度保持在120℃左右,差温拉深效果较为明显;压边间隙调整到1.3t(t为板材厚度)时,拉深深度最大;拉深速度在30 mm·min-1时成形深度最大。确定了影响拉深成形深度的各工艺参数的先后顺序为:压边间隙、凸模温度、凹模温度和拉深速度。运用正交试验方法进行各工艺参数优化组合,结果表明,采用最优工艺参数组合可以提高AZ31B镁合金方盒形件拉深成形的成形深度。     

工艺参数对方形盒拉深成形性能的影响

通过正交试验和Dynaform有限元模拟,研究了拉深工艺参数对方形盒成形性能的影响。正交试验设置了凸凹模间隙、凹模圆角半径及摩擦因子三个因素。通过方差分析和模拟可知:摩擦因子对成形力的影响最大;凸凹模间隙值对拉深高度的影响最大;凹模半径对壁厚的影响最大。结果表明:减小摩擦因子可以降低成形力;减小间隙值可大幅提高拉深高度;工艺参数对壁厚无明显影响。将优化的工艺参数应用到实际方形盒拉深成形中后,得到了合格的杯形件,验证了有限元模拟的正确性。     

深腔类盒形件充液成形技术研究

充液成形技术是一种有效提高材料成形极限的方法。针对深腔类盒形件相对拉深高度大、常规拉深成形多道次、成形质量差的问题,通过分析盒形件充液成形过程中易出现失稳的原因,设计了带预胀充液成形的技术方案。针对高盒形件充液成形过程中出现的凹模圆角侧壁破裂、法兰区起皱等失稳形式进行数值模拟分析,得到了较为合理的工艺参数。并通过工艺试验分析了成形过程中压边间隙、液室压力、初始反胀等因素对零件成形性能的影响,最终得到了高质量的成形零件。     

热拉深钛合金盒形件法兰褶皱分析

针对钛合金盒形件法兰区域在热拉深中产生褶皱的问题进行研究，采用数值模拟仿真与试验结合的方式，对坯料形状、压边条件等参数进行了分析，探索钛合金盒形件热拉深成形褶皱出现的原因，在热成形设备上进行试验，验证了影响因素，为消除钛合金盒形件热拉深过程中的褶皱提供了参考。     

高矩形盒多次成形工艺的研究

一、前言盒形件的相对高度 H/r 大于一次拉深的成形极限,或者盒形件的拉深系数小于盒形件的极限拉深系数 m_H 时,就要进行多次拉深。须多次拉深的盒形件称高盒形件。高矩形盒多次拉深的变形特点既不同于盒形件的一次拉深,也不同于圆筒形件的多次拉深,与高方盒的多次拉深也不尽相同。因此,对于高矩形盒成形的工序数、中间工序的过渡形状及模具设计等问题的处理,要根据高矩形盒多次拉深时的变形特点作具体分析。     

盒形件拉深成形工艺的数值模拟

采用有限元分析软件对盒形件拉深成形过程进行模拟,研究了盒形件成形过程中的回弹问题及盒形件厚度变化规律.对零件不合适的部位进行工艺调整,确定合理的拉深形状,避免在模具制造完成后造成大量的修模.研究结果表明:修改后的零件,拉深成形后其回弹值较小,完全能满足设计要求.并且,盒形零件修改后的厚度变化更趋均匀,受力更合理,特别是凹模受力,其加载曲线接近线性.减少了对模具的冲击,有利于延长模具的寿命.     

滤网框结构优化与模具设计

分析了滤网框原结构与改进后的结构,将原翻边结构改进为低盒型件结构。对新结构进行了冲压工艺分析,设计了落料拉深复合模,介绍了其结构与工作过程。实践证明,滤网框结构和冲压工艺改进后,明显提高了零件的结构强度,减少了成形工序,降低了成本。     

拉伸筋在盒形件拉伸成形中的应用

用盒形件拉伸成形工艺参数判断油底壳的拉伸成形时,油底壳需要2道拉伸工序成形,拉伸模具增加拉伸筋后,可使油底壳1道工序拉伸成形,并介绍了几种拉伸筋的结构、形状及布置注意事项。     

矮壁盒型拉深件毛坯计算

在拉深工艺中，对于矮壁盒型拉深件，一般不采用切边工艺。为了保证直壁部分的尺寸精度，要求毛坯尺寸计算正确。通过对这类拉深件受力与变形的分析，经过实践和修改，介绍了一种矮壁盒型拉深件毛坯尺寸计算的方法，具有一定的实用价值。     

盒形件V形弯曲模设计

介绍了具有固定铰链的活动凹模结构在V形弯曲模中的应用。实践证明,在设置侧定位板后,该弯曲模可较好地解决盒形件V形弯曲中大平面拉痕、翘曲和立边起皱的问题,生产的制件质量良好。     

带液压装置拉深模设计

在液压—机械拉深模具及工艺试验和分析的基础上,找出其存在的问题,即拉深初期产生不利于拉深的正胀形,拉深过程中凸模与板料间产生不利于拉深的润滑,压边间隙不固定,并对模具及工艺进行成功改进,利用改进的模具及工艺,试验获得了拉深比高达2.63的筒形件,为液压拉深的推广应用提供有益的指导。     

汽车真空助力器上盖拉伸模设计

以IVECO汽车真空助力器上盖拉伸模设计为例说明复杂零件拉伸的模具设计,对非变薄拉伸件的难拉伸部分采用了变薄拉伸的方法 ,成功地解决了复杂拉伸件的拉伸问题     

盒形件拉深下料毛坯尺寸的工艺研究

在拉深工艺中,对于盒形拉深件,一般不采用切边工艺.为了保证直壁部分的尺寸精度,要求毛坯尺寸计算正确.通过对这种类型拉深件受力与变形的分析,再经现场实践和修改,介绍了盒形拉深件毛坯尺寸计算的工艺方法,具有一定实用价值.     

CAE技术在盒形件拉深的应用

主要介绍了常用的方形盒形件拉深深度的计算，按照传统的计算方法，会存在很大的误差，采用CAE进行模具设计时，通过计算机辅助设计软件建立力学模型，使得设计计算变得简单可靠。对不合适的部位及时进行调整，确定合理拉深深度，避免在模具制造好后造成大量的修模。     

前面罩工艺分析与拉深模设计

介绍了拖拉机前面罩零件生产工艺,利用零件的数学模型通过近似计算法,计算出了拉深工序拉深力和压边力大小,同时重点介绍了前面罩零件拉深模工艺分析及模具结构设计要点。该拉深模结构紧凑、制造简便、成本低、操作方便、生产效率高。     

落料拉深侧冲孔复合模设计

通过对侧壁带一小孔无凸缘一次拉深圆筒形件的工艺分析,合理设计了1副完成落料、拉深、侧冲孔3种工序的复合模,提高了产品质量、生产效率和经济效益。这种思路可以推广到侧面有多个孔盒形件的模具设计。