液-气分离器的设计

立式液-气分离器一般被用来初级分离蒸汽中的液体粒子,当含有大量极微小的液体粒子时,可以设二级分离装量。这种分离是靠提供一个装置(如容器等)来完成的。在容器内液体粒子是直接由于重力,而不是由于流动的气体作用而达到分离的。     

斜板式气液分离器的设计

针时常规卧式和立式气液分离器的缺点和不足,论述了斜板式气液分离器的分离机理和结构特点,提出了采用斜板结构有利于提高气液分离效率的新思路,建立了斜板式气液分离器的理论计算公式,并以常规卧式分离器和立式分离器为例进行了对比计算。结果表明斜板式气液分离器可以提高气液分离器的分离效率,即在相同结构外径与处理量的前提下,可以缩短分离器的长度。或在相同结构条件下可以降低带出液体的粒径。     

利用算图设计气液分离器

利用本文的算图可以使立式的撞击式惯性分离器、压缩机的干燥除沫器、旋风分离器以及其他用于石油精制、石油化工、化学工业等部门使用的气液分离器的设计过程简单化。为了减少蒸汽从液体中分离出来时所伴生的飞沫,气液分离器中需要有一定的分离空间。蒸汽从液体中产生时,是肯定带有飞沫的,这时蒸汽中带有各种直径的液滴。在分离器中,通常采用下列几种方法减少蒸汽的飞沫: 1.降低蒸汽速度,使液滴在重力作用下沉降下来; 2.液滴撞击在丝网表面上,在丝网表面凝结成较大的液滴,由于重力的作用滴下来。在夹带的飞沫较少,允许利用的空间又比较小、液面调节较为困难的情况下,常常采用     

制造液体二氧化硫的新方法

文中介绍从硫或黄铁矿焙烧炉的含低浓度SO_2气体中直接冷凝的新方法。一部分气体对液体SO_2的需要进行液化。剩余部分的气体,用来生产SO_2和H_2SO_4。液体SO_2是在上部带液体分离器的管状冷却蒸发器内制     

立式重力气-液分离器的工艺设计

重力气-液分离器在化工生产中一直被广泛应用,其中以立式重力气-液分离器应用最多。简单介绍了化工装置中常见的重力气-液分离器,并以一台气-液分离器的工程设计为例,就立式重力气-液分离器的设备选型和关键参数的工艺计算做了详细介绍,并指出了立式重力气-液分离器在工艺设计中应注意的几个问题。     

气井压后排液中分离器的应用与改进初探

试油气技术是分公司主体技术之一,压后排液是试油气工艺技术重要组成部分。随着大庆油田深井勘探开发的深入展开,天然气井压后排液技术应用越来越多,为了经济有效地进行分离天然气、压裂液及油层水等工艺作业,准确测量日产气量,正确选择分离器的结构型式是非常重要的。当前常规压后排液工艺中常用到的分离器是重力式分离器,其作用原理是根据多种流体的物理性质不同,利用重力等来分离液体。由于气体和液体具有不同的密度,重力使得气体首先被分离到分离器顶部,较重的液体沉降到分离器的底部,较轻的液体上升到分离器的中部,然后再通过破乳等手段进行进一步分离。常规重力沉降式分离器处理液量大,但普遍比较笨重,且分离效果不完全,进入测气管线的气体携带部分液体,对测量天然气气产量造成一定影响,可以通过多种手段降低流体混合物进入分离器时的紊流状态,提高气液分离速度,改进高性能内件,最终缩小分离器体积并提高分离效果。本文仅就天然气井的压后排液中多相分离器的应用及改进作初步讨论。     

一种去除蒽醌法制过氧化氢过程氧化尾气中挥发性有机物的方法

介绍一种去除蒽醌法制过氧化氢过程氧化尾气中挥发性有机物(VOC)的方法,其特征是工艺过程至少使用一台气液聚结分离器、一台气液混合装置。含有VOC的气体,首先进入气液混合器中,气体与洗涤液体充分混合接触,将使气体中VOC洗涤到洗涤液中,然后通过气液聚结分离器将洗涤液与气体分离,从而可显著降低气体中的VOC含量。     

卧式液-气分离器的最佳设计

液-气分离器的长径比往往由工艺条件或设计经验确定,但它们也可能由经济条件(最小的容器重量、最小的容器表面积或最短的焊缝)决定。在“怎样确定液-气分离器的尺寸”一文中(Chem.Eng.May4,1981P81),A.Gerunda 给出如下方程式,用来计算把气体和液体分开的卧式容器的直径。方程式(1)中,f_(av)=气相所占容器横截面积的分数;f_(hv)=气相所占据容器高度的分数;L/D=容器的长径比;V=蒸气的体积流量,m~3/s。(?)_t=液粒的末速度,m/s;和 D=分离器直径,m。然而,在很多情况中,是工艺所需的液体停留时间(按下式计算)决定分离器的尺寸:     

渤西油田群混输海管中流体段塞流的控制方法研究

严重段塞流一般都是在立管处形成的,它和水利段塞流的形成机理不同。严重段塞流通常是由于立管段低洼处容易形成分流层,液体积聚在立管底部弯管处堵塞管内气体通过而形成短液塞,随着液塞的不断积累长度逐渐增加,甚至会超过立管高度,上游管内气体压力逐渐增大最终将高于立管内液体的静压水头,管内被堵塞的气体会窜入立管底部,使立管内静压力水头不断减小,立管顶的液体开始急剧急速喷入分离器,液体单位时间内流量很快达到峰值(为平均流量的几倍),随着立管内液体的不断排出,当气体压力小于立管中积聚的液体的静压力,则立管底部,又开始积聚,逐渐形成下一个液塞,开始新一轮循环。这些严重的段塞流通过立管进入分离器时,将引起管道中压力的剧烈波动,造成终端分离器溢流或断流,继而产生影响下游设备正常工作等一系列严重后果。因而,控制这类严重段塞流的处理方法,提出合理处理方案具用重要的意义。     

天然气-凝析液管道研究进展

湿天然气与干天然气不同,是多元组分的气体混合物,成分以饱和烃组分为主。由于输送过程中沿线温度、压力的变化,凝析和反凝析现象显著,使得天然气-凝析液的管道输送不同于气体或液体的单相输送,其实质是气液混输[1]。国内的一些凝析气田或油田,伴生气从联合站或平台分离器和原油稳定装置生产出来后,接着输送至天然气处理厂。随着压力、温度的降低,在联合站或者平台分离器到天然气处理厂的富气管线内,会有液体凝析,导致此处管段处于多相流动状态。我国早期开发的位于四川地区的气田,虽然在井口处设置了分离器,但仍有液体凝析,其部分管线仍处于多相流动状态。     

立式分离器两相流场数值模拟

针对海上平台的发展趋势,所开采出的为油气混合液需要分离处理。因海上平台自身的特点,提出了海上平台主要以立式分离器为主来进行气液分离。而立式分离器其本身的分离效能对海上平台的应用至关重要。因此采用CFD模型(计算流体力学)方法对油气两相分离过程中的两相流场进行了数值模拟分析,模拟结果表明,所采用的数学模型和数学模拟计算方法正确。通过分析,可以预测并反映混合液变量中,流体的不同速度,粘度对气液两相分离的分离效能产生的规律及影响,并更加系统深入地探讨了立式分离器内气液两相的流动及特,从而预测了提高立式分离器气液分离的分离效能的影响因素,数值模拟计算结果可为海上平台的气液分离提供一定的理论指导。     

气-液-液三相分离器逐步计算方法的优化

工艺生产过程中经常会遇到对两种不相混容的液体和气体进行三相分离,其中两种不相混溶的液体在密度上存在差异.在石油炼制中一个十分典型的实例便是水、液烃和气体的分离.对于液、液和气的三相分离一般仅在公司的设计文件中可以获得,而公开发表的文献却少见报道.通过对三相分离器设计基础的研究来缓解该状况.采用逐步设计的方法并提供实例为...     

专利文摘

高纯二氧化硅和氟化按的制造方法由含氟的磷源回收四氟化硅气体的同时,分离伴随的液体,然后将此气体氨化成氟硅酸按,以降低生产成本。由含氟的磷源,经酸性处理,回收杂质及含四氟兔硅的气体。将此气体导入气液分离器,过滤除去液本和大部分金属阳离子等杂质。然后将气体转化成赢硅酸钱溶液后,经过使氨或氟化钱反应充分的温变和时间,使之反复结晶。得到的结晶水溶液与氨反应,分别回收二氧化硅和氟化钱。因为廉价的原料及奇单的处理工艺,所以制造成本降低了。     

高密高粘钻井液四相分离技术研究

对钻井过程中地面返回流体的四相分离进行了分析研究,重点是高压、超高压气层钻井和井控时,发生气侵的高密度、高粘度钻井液的分离系统研究。文中提出了几种典型的立式两级分离系统方案,第一级除去地面返回流体中的大宗气体、泡状液体和固体颗粒,第二级对弥散在混合液中的小起泡进行深度分离。由于钻井液随粘度的增大,越难发生气液分离,为除去该钻井液中极难分离的小气泡,提出了几种高效的离心式气液分离器设计方案。一些方案通过实验证明是合理、可行的,分离器实验模型的除气性能稳定、显著,从而为高压、超高压气层安全钻井及井控提供了保障。     

气液反应设备

<正> 本发明是关于气液反应的设备。它可用于化学工业,如在氨碱法生产中的应用。通常的气液反应设备是一种由两个上下排列的板式吸收装置组成的塔。上下吸收装置之间由隔板和分离空间相互隔开以形成气液的定向流动。塔的上部有液体入口和气体出口,中部有产品出口和初始反应过的液体出口,下部有进气口和初始反应过的液体。还有一种气液反应设备,它包括一台带有吸收塔盘的逆流塔和一台带有分离器的气升泵。气升泵与塔盘上面的气体空间连通。气体空间与设备排气的总管连接。新鲜气体进入气升泵的下部,并流地升高液体,气体进入排气总管。在塔内初始与     

天然气净化用旋风分离器气液分离性能

为了系统评价天然气净化用旋风分离器在含液量低时的气液分离性能,利用滤膜采样称重法和Welas在线测量法测量了旋风分离器在入口气速8～24 m·s^-1、入口液体浓度0.1～2 g·m^-3时的分离效率和粒径分布;对比了相同入口浓度下旋风分离器气液分离性能和气固分离性能的异同。实验结果表明,在入口气速为8～24 m·s^-1、入口液体浓度为0.1～2 g·m^-3时,旋风分离器的气液分离效率随着入口气速和入口液体浓度的增加而增大,而出口粒径分布范围变化很小;与气固分离相比,在相同的入口气速和入口浓度下,旋风分离器的气液分离效率要高2%～6%;另外,气液分离时出口液滴粒径不大于4 μm,而气固分离时出口有大于10 μm固体颗粒存在。     

多杯等流分离器气液两相流动中气泡群流动研究

随着油田的不断开发,气液两相流中的气相对油井的影响越来越明显,气体也是造成抽油机泵效率较低的重要原因。只有降低进入泵的气体的量才能有效的提高泵效率。所以,井下分离器技术的研究是提高泵效的方法之一。实验研究采用理论分析和模型相结合的方法,设计、搭建了一套模拟皇冠型多杯等流气液分离器的实验装置。利用高速摄像机连续记录不同流量下沉降杯内气泡的运动情况,分析气泡及气泡群运动参数,以此为依据,提出气液分离器的结构的改进方案,提高分离器的分离效率。     

迪那气田醇烃液分离器的优化改造

本文通过对迪那气田中重要的醇烃液分离器进行了分析,找出了原醇烃液分离器所存在的问题,提出更换初级分离组件、设置立式封堵波纹组件及加装捕雾器等措施,现场应用证明,此改造有效地提高了醇烃液分离器的分离质量,从而提高了设备的运行效率。     

有大量凝析的离心压缩机防喘振设计

离心压缩机压缩某些混合气体,冷却分离后,有大量的液体析出时,采用常规的防喘振控制方案(即出口分离器后一部分气体回流到压缩机入口)会改变离心压缩机入口气体组分,对压缩机性能影响较大。使用p-h图,分析防喘振控制方案1(即出口冷却器后分离器前的介质一部分回流到压缩机入口分离器之前)及防喘振控制方案2(即出口冷却器前热气体一部分回流到入口冷却器前),结果表明:采用防喘振控制方案1,回流的介质仍有部分液体析出,故要考虑回流介质析出液体后,与入口气体混合,对入口气体组分的影响;并且回流管路内介质为气液两相流,选型阀门及管道设计时要特别注意。防喘振控制方案2,回流介质无析出,入口气体组分无变化,但是设计时需考虑回流气体对入口冷却器影响,应通过计算比较,核实是否需要增加入口冷却器的换热面积。     

天然气聚结过滤分离技术应用

气体中夹带的微小液滴和油雾难以分离是天然气生产、输送过程中的一个突出难题,本文对国内外常用的几种气液分离技术进行了比较,着重介绍高效聚结过滤分离器的结构特点、工作原理,以及在埕岛中心三号平台天然气处理橇块中的应用。现场应用结果说明采用高效聚结过滤分离器可以将气体中的液体和固体污染物脱除到检测不出来的水平。