铜尾渣直接还原焙烧——磁选 回收铁的试验

某铜冶炼渣浮选尾渣中含铁36.80%,铁主要铁橄榄石和磁铁矿的形式赋存,根据其矿石性质特点,以烟煤为还原剂,应用直接还原焙烧—磁选工艺回收铜尾渣中铁。试验结果表明:将铜尾渣与烟煤和作为助还原剂的CaO按100∶30∶20的质量比混合,在焙烧温度1 200℃,焙烧时间为60 min,磨矿细度为-0.045 mm含量占80%,磁场强度为127.32 kA/m的条件下,可获得铁品位为91.68%、铁回收率为82.24%的铁精矿。     

直接还原焙烧—弱磁选回收河南某金冶炼渣中铁

河南某黄金冶炼渣铁品位为27.24%,铁主要以赤铁矿的形式存在。为回收该渣中铁,采用直接还原焙烧—弱磁选工艺进行试验。结果表明:在还原剂焦煤加入量为15%、氧化钙加入量为5%、焙烧温度为1 150℃、焙烧时间为80 min、焙烧产品磨细至-0.045 mm占75%、弱磁选磁场强度为60 k A/m时,可以获得铁品位为91.4%、回收率为79.5%的铁精矿,实现了该黄金冶炼渣中铁的高效回收。     

铜冶炼渣中铁的生物炭深度还原—磁选回收试验

铜冶炼渣中铁含量达30%~40%,但铁元素主要以铁橄榄石的形式存在,采用传统方法难以回收利用。以可再生生物炭为还原剂,通过深度还原—磁选回收铜冶炼渣中的铁,考察了还原条件对铜冶炼渣深度还原的影响。当还原温度为1 200 ℃、还原时间为75 min、CaO用量10%、碳氧摩尔比为1.5时,深度还原产品的金属化率达到86.83%,经过磨矿磁选可获得铁品位为62.84%、回收率为81.92%的磁选精矿。铜冶炼渣中主要含铁矿物有Fe2SiO4、Fe3O4及少量的Fe2O3,其还原过程为Fe2SiO4→FeO→Fe、Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe,得到的金属铁逐渐聚集长大最终形成有利于磁选分离的金属铁颗粒。     

某黄金冶炼渣还原焙烧磁选工艺研究

以焦煤为还原剂,采用还原焙烧-磁选的工艺方法对河南某黄金冶炼厂产出的冶炼渣进行铁的回收利用研究。该冶炼渣TFe品位35.91%,成分复杂,渣粒度极细,-0.025mm含量占73.71%,试验考察了还原焙烧温度、时间、还原剂加入量以及磨矿细度、磁场强度对选别指标的影响。确定最佳工艺条件为:焙烧温度1150℃,还原剂加入量13%,焙烧时间60min,焙烧样磨矿至-0.045mm占74.55%、60kA/m磁场强度下进行磁选,最终可获得铁精矿TFe品位93.21%、铁回收率82.72%的良好指标。     

某氰化尾渣直接还原焙烧-磁选选铁试验

对铁品位高达48.05%的某氰化尾渣进行了直接还原焙烧-磁选试验研究。结果表明,在烟煤2用量为20%,还原温度为1 150 ℃,还原时间为40 min,还原产物磨矿细度为-0.074 mm占78%,1次弱磁选磁场强度为87.56 kA/m情况下获得了铁品位为94.11%、回收率为90.14%的还原铁粉。该工艺不仅高效地富集了铁,而且使硫等含量较高的有害成分富集到了尾矿中。     

某铜冶炼渣中回收铜铁试验研究

针对铜渣中存在大量有价金属元素,堆存这些富含铁、铜的铜渣一方面占用大量土地、污染环境,另一方面还存在资源浪费的问题,为了回收铜冶炼渣中的有价金属元素铜、铁,进行了铜渣化学组成及结构分析,研究了碱度、冷却速度等因素对回收铜、铁精矿质量的影响.试验结果表明,采用浮选与磁选综合回收铜冶炼渣中的铜、铁,在铜渣碱度0.45、复合...     

黄金冶炼渣磁化焙烧选铁试验研究

针对黄金冶炼渣中铁的回收利用进行试验研究,在温度750℃、焙烧时间60 min、煤用量15%条件下焙烧得到焙烧矿磨矿至-0.075 mm占97.88%,经三段弱磁选获得铁精矿,产率55.57%、铁品位55.32%、回收率900.9%,实现了固废的减量化和资源化。     

还原焙烧-磁选回收氰化尾渣中铁的试验研究

以褐煤为还原剂, 采用还原焙烧-磁选的方法回收氰化尾渣中的铁, 考查了褐煤添加量、焙烧温度、焙烧时间、磁场强度等工艺参数对铁品位及回收率的影响规律。结果表明, 在褐煤添加量为18%, 焙烧温度800 ℃, 焙烧时间50 min, 磁场强度0.24 T的条件下, 精选后的铁精矿TFe品位可达到59%, 铁回收率可达到80%。     

磁选—反浮选回收某铜冶炼渣选铜尾矿中的铁

为了回收某铜冶炼渣中的铁, 在工艺矿物学研究基础上, 进行了磨矿—弱磁选—反浮选技术研究。研究结果表明, 样品中Fe含量高达47.14%, 主要赋存于磁铁矿和含铁硅酸盐中, 分布率分别为53.01%、44.38%。在磨矿细度-0.030 mm占95.31%时, 采用弱磁选—反浮选工艺, 可获得产率35.51%、TFe品位62.71%、铁回收率47.03%的铁精矿; 尾矿可作为水泥铁质调整料销售。最终实现铜渣中铁金属的综合回收及无尾排放。      

赤泥还原焙烧磁选回收铁的试验研究

针对赤泥普遍含铁低、有价元素稀土和钪含量较高的特点,采用还原焙烧磁选工艺对原平某地铝土矿赤泥进行回收铁的试验,研究了温度、时间、还原剂用量、添加剂、磨矿细度及场强对铁精矿品位和回收率的影响.结果表明:在焙烧温度1160℃、还原时间70min及赤泥∶焦炭∶氟化钙含量为100∶8∶8、磨矿细度-0.045mm占97%、磁场强度为300mT的条件下,所得铁精矿品位63.71%、回收率83.36%,精矿中钪损失率为8.63%、RE损失率为9.55%;磁选尾渣可作为分选稀土的原料,尾渣中含铁2.56%,有利于钪和稀土的分离.     

铜渣高温快速还原焙烧-磁选回收铁的研究

采用高温快速还原焙烧-磁选工艺从铜冶炼渣回收铁, 系统研究了碱度(CaO/SiO₂)、还原温度、还原时间、还原剂用量等因素对磁选金属铁粉质量的影响。结果表明, 铜渣中的铁主要以铁橄榄石形式存在, 其次为磁铁矿; 在碱度(CaO/SiO₂)0.6、焦粉配比12%、还原温度1 300 ℃、还原时间30 min、铜渣粒度-0.074 mm粒级占95%、磁场强度0.08 T的条件下, 可得到铁品位91.10%、金属化率94.27%的金属铁粉。     

氯化挥发渣中铁的直接还原和磁选回收

对某含铁品位46.72%的氯化挥发渣进行了直接还原焙烧-磁选回收铁的研究。还原剂烟煤用量、活性石灰用量、焙烧温度、焙烧时间和磨矿细度是影响铁回收的主要因素。在氯化挥发渣、烟煤和活性石灰质量比100∶25∶10、还原温度1150℃、焙烧时间55min、一段磨矿细度-0.074mm 85%、二段磨矿细度-0.043mm 90%最佳条件下,获得了产率43.59%、铁品位91.20%、硫含量0.05%、磷含量0.03%、铁回收率85.18%的还原铁。     

从铜冶炼渣中回收铁的试验研究

通过探索试验可知,采用磨矿-焙烧-湿式弱磁选-反浮选联合流程,可以很好的回收某铜渣中的铁。铜渣先经磨矿,细度为-0.074mm 80%;在温度为1000℃的有氧条件下焙烧60min后,经一段湿式磁选;磁选精矿再经二次磨矿,细度为-0.074mm 90%;然后经反浮选试验,捕收剂十二胺用量为800g/t,抑制剂淀粉用量为1000g/t时,最终得到产率为61.72%,铁品位为63.16%,回收率为60.39%的铁精矿,取得了良好的指标,为铜渣选铁的工业应用提供了一定参考。     

从冶炼铜渣回收铜铁的试验研究

介绍了铜渣中铜和铁的赋存状态,分析了影响铜渣中铜、铁回收的主要因素。对某铜业公司冶炼炉渣采用浮选与磁选综合回收铜、铁的工艺流程进行了试验,并取得了较好的指标。在磨矿细度为-0.037 mm占95.27%,通过一粗二扫再精选闭路流程,获得了铜品位46.36%、回收率83.63%的铜精矿;通过二段磨矿加入分散剂,获得了铁品位51.81%、回收率为30.88%的铁精矿。     

从炼铜水淬渣中回收铁的试验研究

采用高温脱硅-磁选工艺从炼铜水淬渣中回收铁.探讨了脱硅温度、氧化钙用量、通氧时间、缓冷速率对铁回收指标的影响.试验结果表明:在脱硅温度为1 350℃、CaO/SiO2摩尔比为0.9、通氧时间为30min、缓冷速率为5 K/min条件下.可得到品位为62.8%、铁回收率为69.8%的高质量铁精矿.该工艺将铁橄榄石转化为磁铁矿,大大提高了铁的回收率.     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。