钒钛磁铁矿Bond球磨功指数测定试验研究

以-3.30、-1.70、-0.83、-0.425mm四种粒级的钒钛磁铁矿为试验原料,开展Bond球磨功指数测定试验,获得了-0.15、-0.096、-0.075、-0.058mm粒级产品下的Bond球磨功指数,建立了给料粒级、产物粒级与功指数之间的数学模型,同时将邦德功指数试验转换为工业试验。研究结果表明,功指数与给料粒度、产物粒度成反比例关系;功指数与给料粒度呈指数函数关系、与控制筛孔尺寸呈二次函数关系;每转新生成产物G_(bp)随着控制筛孔尺寸的减小而减小。工业换算结果显示,产物粒度越细,磨矿处理量越小;实际单位功耗与计算单位功耗均随着产物粒度的减小而增大。研究结果为钒钛磁铁矿不同磨矿粒度下磨机计算与选择提供一定的指导意义。     

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明：由于高压辊磨产品中小于指定粒度（-0.074 mm）的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74 μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。     

破碎方式对冀东磁铁矿石微裂纹特性的影响

为考察矿石不同破碎方式对破碎后所得产品颗粒内部微裂纹特性存在的差异,以冀东地区某磁铁矿石为研究对象,对高压辊磨和颚式破碎2种破碎方式所得产品进行对比,分析不同破碎产品的微裂纹差异,并通过Bond球磨功指数的测定,研究微裂纹特性对磨矿产品的影响。结果表明:矿石经高压辊磨机破碎后产生的晶内裂纹和解离裂纹数量均明显高于颚式破碎机破碎后产品,随着粒度逐渐降低,颗粒中微裂纹的长度、宽度以及数量均逐渐增加,同时产品颗粒表面的粗糙度也显著增加;高压辊磨破碎产品比常规破碎产品的Bond球磨功指数(目标粒度-0.15mm和-0.074 mm)分别降低了13.55%和14.14%,采用高压辊磨破碎可有效降低磨矿能耗;在相同磨矿细度条件下,微裂纹数量多的物料,细粒级中铁矿物的含量更多,同时粒度分布也更为合理,但增长趋势随着磨矿细度增加而逐渐减弱。试验结果可以为冀东磁铁矿石降低碎磨成本,实现降本增效提供理论依据。     

河北某煤矿Bond功指数测定研究

本文基于Bond粉碎第三理论对煤矿矿样进行功指数的测定,取得了较好的试验结果。Bond功指数测定表明,在筛孔尺寸为270μm,给矿中80%物料能通过的粒度大小为785μm,磨矿平衡时筛下产品中80%物料能通过的粒度大小为245μm,每一转所生成Gbp为4.54 g/r,通过计算得出Bond球磨功指数为13.98 kW·h/t,为煤矿磨矿时磨机的选取提供很好的指导意义。     

邦德球磨功指数试验的影响因素

邦德球磨功指数是选矿厂碎磨流程设计和磨矿回路作业效率评价的重要依据。不同的商业化邦德球磨功指数试验流程中存在的钢球配比与磨机筒体结构的差异常常被忽略,这种差异会对邦德球磨功指数的测试结果造成明显的影响。入料粒度、产品粒度、矿石性质等因素均会对邦德球磨功指数的测试结果造成影响,在试验时需要充分考虑这些因素的影响。尽管如此,邦德球磨功指数仍然是一种方便和准确的测定矿石可磨性的标准方法。     

破碎方式对邦铺钼铜矿石可磨性及钼浮选的影响

分别采用高压辊磨工艺和传统破碎工艺将西藏墨竹工卡县邦铺钼铜矿石破碎到-3.2 mm,分析了两种破碎产品的粒度特性,测定了两种破碎方式下矿石的 Bond球磨功指数,考察了两种破碎方式对后续球磨-钼浮选的影响。结果表明：高压辊磨产品比传统破碎产品细粒级含量多且粒度分布更均匀;高压辊磨产品在不同目标粒度下的Bond 球磨功指数比传统破碎产品至少降低9.05%;高压辊磨产品和传统破碎产品浮选钼的最佳磨矿细度分别为-0.074 mm占65%和75%,相应地,前者的Bond球磨功指数比后者降低10.87%,但浮钼回收率减少2.32个百分点。     

尖端形态对磁铁矿石破碎特性的影响研究

如何降低磁铁矿石碎磨能耗是业界的重大课题。针对磁铁矿石生产过程中外观形状的高度不规则性,明确尖端形态对破碎特性的影响,为降低破碎能耗提供理论支撑。利用HOG特征提取法提取了磁铁矿石的尖端形态,运用导杆式落锤冲击试验系统,对不同尖端形态的磁铁矿石进行了冲击破碎试验。研究表明,HOG图像特征提取法提取尖端形状为单棱端、三棱端和平端;尖端突起促进了冲击破碎,且尖端部位和尖端对应的底部先破坏,以此为初始点,破坏逐渐向其他部位扩散;尖端磁铁矿石的冲击力时程曲线主要分为冲击力高幅快速震荡阶段和冲击力震荡平稳阶段,低尖端突起量冲击力高幅快速震荡阶段最显著,尖端突起量增大促使冲击力震荡平稳阶段逐渐显著,且具有良好的冲击稳定性;随着单棱磁铁矿石斜面幅度的增加,冲击力震荡平稳阶段逐渐显著。     

基于JK落重和Bond球磨功指数试验的铁矿石碎磨特性及流程模拟计算

弓长岭选厂目前采用传统的“三段一闭路破碎”、“阶段磨矿”的工艺流程,存在生产工艺流程长且磨矿能耗偏高等问题。因此拟在粗碎后增加(半)自磨作业,降低进入球磨物料的粒度,以期降低磨矿作业能耗,优化磨碎作业工艺流程,提高选厂的作业生产能力,降低磨矿作业生产成本。试验原料铁矿石品位为28.27%,其中铁主要以磁铁矿的形式存在,脉石主要为SiO2,含量为48.61%。以鞍钢弓长岭选厂作业流程中粗碎产品进行JK落重试验,细碎产品进行Bond球磨功指数试验,对矿石的碎磨特性参数进行深入研究。研究结果表明：矿石的冲击破碎模型t10＝70.099×(1－exp-0.647×Ecs),其中A为冲击粉碎参数,其值为70.099,b为0.647,A×b为45.354,矿石的抗冲击破碎能力属于中等级别,且随着颗粒粒度的减小而增大;矿石磨蚀系数ta为0.361,抗磨蚀能力为中等级别;矿石的相对密度为3.26。Bond球磨功指数试验获得的功指数Wib=11.7665 kWh/t,属于中硬矿石,可以采用(半)自磨工艺。半自磨机设计给矿粒度为160mm,最终产品粒度86μm,JKsimMet软件模拟结果表明,需要2台Φ8.8×5.1m半自磨机（装机功率7000kW）可满足生产要求。该试验结果对后续选厂工艺流程的优化具有重要意义。     

开滦钱家营矿浮选中煤Bond功指数试验探究

试验在邦德碎磨理论的基础上测定了唐山开滦钱家营矿浮选中煤的球磨功指数,取得了较好的实验结果。Bond功指数结果表明:当试验选定筛子孔径为Φ270μm,原矿煤样经筛分后筛下比例占到80%的粒度是785μm,磨矿平衡筛下物料占比80%的粒度为245μm,单转生成的筛下物料G_(bp)=4.54 g/r时,通过计算得到试验邦德功指数为13.98 kWh/t。     

云南某含铁铜矿石球磨功指数及自磨介质适应性试验研究

对云南某含铁铜矿石进行了球磨功指数的测定及自磨介质适应性试验研究,根据计算出的自磨介质功指数和介质适应尺度(即 NORM基准),判断矿石所适合的自磨工艺.     

基于球磨机破碎能下最优磨矿参数研究

在球磨机中,钢球回落时具有的动能转化成了对矿石的破碎能。通过数学理论分析,推导出球磨机破碎能理论公式、最优破碎下充填率与转速率之间的理论公式及其最优理论取值范围。同时,以广西某选矿厂锡石多金属硫化矿为原料进行磨矿试验,考察磨矿时间、磨矿浓度、磨机转速率与充填率等因素对矿石破碎的影响规律,并验证该理论公式的适应性及相关参数理论取值范围的可靠性。结果表明,在转速率为83%、充填率为30.82%时矿石破碎程度最高,该结果证明了该理论公式具有良好的适应性,相关参数理论取值范围的可靠性好。     

破碎方式对贫磁铁矿预选效率和磨矿特性的影响

对贫磁铁矿进行高压辊磨破碎和传统颚式破碎, 对比研究了不同破碎工艺对破碎产物预选分离指标和磨矿特性的影响。结果表明, 与传统颚式破碎相比, 高压辊磨的破碎比(F₈₀/P₈₀)高31.52%, 产物中-0.074 mm粒级含量高8.46个百分点;干式抛尾精矿全铁品位高2.66个百分点, 全铁回收率和磁性铁回收率分别高4.54和4.47个百分点。在-0.074 mm粒级占85%的磨矿细度下, 高压辊磨产物与传统破碎产物的相对可磨度为1.24, 高压辊磨产物在磨矿过程中细粒级的生成速率比传统破碎快;高压辊磨破碎产物表面产生的微裂纹比传统破碎多, 这是高压辊磨能提高破碎产物预选分离指标和可磨性的主要因素。     

MQY5064球磨机磨矿效率低下的原因探讨及改进措施

基于生产实践,并结合理论分析,分析峨口铁矿MQY5030×6400球磨机与MQY3600×4500溢流型球磨机比,磨矿效率相对低下的基本原因,证实球磨机越大效率越高能耗越低传统认识的相对性,为业内选矿厂生产建设提供借鉴。     

高压辊磨超细碎在贫磁铁矿石预选中的应用

从高压辊磨机的工作原理及粉碎产品特性出发,分析了高压辊磨超细碎在贫磁铁矿石预选工艺中的作用。高压辊磨机特有的层压粉碎方式使其粉碎产品具有细粒级含量高、微裂纹发育充分、解离特性好等特点。高压辊磨超细碎—预选工艺能够在贫磁铁矿石入磨前抛除大量合格尾矿,减少入磨量,提高入磨品位,降低矿石的Bond球磨功指数,提高选别效率,有利于实现节能降耗。指出今后应加强高压辊磨设备与矿石性质及生产工艺的适应性研究,发展高效、低耗的新型辊磨设备,高压辊磨机与先进的预选设备配合使用时效果更好,因此针对高压辊磨产品的特性,研发配套的先进预选设备,对提高高压辊磨超细碎—预选指标具有重要意义。     

基于矿石冲击破碎特性提高球磨机磨矿效率的探讨

针对提高球磨机磨矿效率问题,提出了矿石冲击破碎特性的简易测定方法,构建了依据矿石冲击破碎特性数据,通过确定钢球在落回点与被磨颗粒接触瞬间的动量法向分量,使之更有效地对矿粒实施冲击破碎和研磨。研究结果表明,本文采用的测定装置,可以较为方便地获取体现矿石样品冲击破碎特性的数据,进而得出矿石样品的适宜冲击破碎动量;针对拟采用的球磨机规格,据此可以较为方便地确定适宜采用的钢球尺寸和球磨机的转速率,以便获得较为理想的磨矿效率。      

钢球磨煤机最佳转速的探讨

钢球磨煤机是锅炉煤粉系统的主要设备,其构造主要是转筒。运行时,转筒内钢瓦带动钢球沿转筒内壁升、落反复运动,将煤捣磨成煤粉。     

搅拌磨在铁矿细磨中的应用研究

通过研究大孤山铁矿再磨给矿的物料性质,考察了搅拌磨的主要工作参数对搅拌磨粉磨效果的影响。通过磨矿条件试验确定搅拌磨适宜的工作参数:介质为8mm钢球,料球比0.8,介质充填率75%,搅拌器转速300rpm,磨矿浓度68.50%。适宜磨矿条件下的磨矿产品经选别后可获得精矿TFe品位65.54%,回收率97.20%的铁精矿。     

球磨机中介质形状对钒钛磁铁矿破碎参数的影响研究

以0.83～2mm、0.35～0.83mm两种单一粒径的攀西钒钛磁铁矿为原料,钢球和短圆柱形钢锻为介质,设定磨矿浓度80%、磨矿时间0.5、1、2、4、6、8、10min、磨机转速96r/min,钢球的配比为D30∶D25∶D20=42∶60∶93,短圆柱钢锻配比为D30×30∶D25×25∶D20×20=28∶40∶62,介质充填率为40%。研究结果表明:不同形状的磨矿介质对钒钛磁铁矿的破碎遵循一阶动力学模型,且在短时间内短圆柱钢锻的破碎速率Si明显高于钢球的破碎速率,在短时间内介质形状对初始破碎分布参数的影响较大。