RS-2100和RHC-133B在1.0 Mt/a柴油加氢改质装置的工业应用

为了适应当前市场需求变化,降低柴汽比,增产石脑油,中国石油辽阳石化分公司1.0Mt/a柴油加氢精制装置改造为1.0 Mt/a柴油加氢改质装置,采用中国石化石油化工科学研究院开发并由中国石油抚顺石化分公司催化剂厂生产的预硫化态的RS-2100精制催化剂和RHC-133B改质催化剂,加工直馏柴油生产收率不低于11％的石脑油...     

日本改建成Hysomer异构化装置

日本西部石油公司加工能力为564×10~4t/a的山口炼油厂,于1990年1月建成投产Hysomer轻质石脑油异构化装置,该装置能力为17.1×10~4t/a。Hysomer工艺为荷兰壳牌公司开发的加氢异构化过程的简称。以含正构烷烃的低辛烷值轻质石脑油为原料,使用铂分子筛催化剂,在高温、氢气流中催化改质成高辛烷值的异构馏分。该厂异构化装置采     

FC-52加氢裂化催化剂在汽柴油改质装置上的应用

目的增产石脑油,提升经济效益。方法 对中石油云南石化有限公司180×10⁴ t/a汽柴油改质装置进行升级改造,将原精制反应器和改质反应器进行交换,对第一运转周期的精制催化剂FF-36A进行再生,并加入新型精制催化剂FF-66和裂化催化剂FC-52。 结果装置在98.3%负荷运转的条件下,柴油产品的密度(20 ℃)为839.5 kg/m³,十六烷指数为40.3,硫质量分数＜1 μg/g,多环芳烃质量分数为1.3%,达到调合柴油产品质量标准;石脑油收率(w)达到20.4%,石脑油终馏点为170.4 ℃,硫质量分数＜0.5 μg/g,芳烃潜含量(w)为47.16%,是优质的重整原料。结论 改造后的汽柴油改质装置实现了多产优质石脑油的目标,提高了装置的经济效益。      

柴油加氢催化剂的再生及工业应用

通过对比某炼厂3.0 Mt/a柴油加氢装置使用新剂和再生剂的运行情况,分析和评估了加氢精制催化剂和裂化改质催化剂的再生活性.试验结果表明,加氢精制催化剂通过再生,催化剂的活性基本恢复,可以满足国Ⅵ排放标准的车用柴油生产需求;裂化剂F-50通过再生保留了部分裂化改质性能,石脑油收率可达6.50％,与设计值接近,适合柴油加...     

MHUG 装置催化剂的器内再生

总结讨论了锦州石化公司８００ｋｔ／ａ柴油中压加氢改质（ＭＨＵＧ）装置对催化剂进行的两次器内再生,通过两次再生经验表明,再生空气与氮气混合后的氧含量不仅是控制催化剂烧焦时床层最高温升的关键参数,而且是控制催化剂烧焦速度的重要参数;烧焦过程中反应器入口温度宜提得过高,以免限制再生空气与氮气混合后的氧含量的提高,延长烧焦时间。根据工业装置中反应器设计的具体情况,提出了两段或多段烧焦工艺的设想。     

锦西石化分公司60万t／a连续重整装置简介

锦西石化分公司60万t/a连续重整装置由北京设计院设计，装置由67.06万t/a预处理部分、60万t/a重整反应部分及1500磅／h催化剂连续再生部分、60万t/a重整油分馏部分组成，装置设计加工我公司蒸馏车间的直馏石脑油和经加氢处理过的焦化汽油及加氢改质石脑油。主要产品是高辛烷值汽油组分、液化气、C6组分、含氢气体和燃料气。装置于2000年11月破土动工，预计2001年9月30日终交。     

柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置长周期运转分析及潜能预测

为了进一步掌握装置的运行性能,对中国石化海南炼油化工有限公司2.48Mt/a柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置生产满足国Ⅳ和国V排放要求清洁柴油（简称Ⅳ柴油和国Ⅴ柴油）的长周期运行情况进行了分析和预测。该装置自开工至2015年6月30日,生产国Ⅳ柴油的时间累计479天,生产国Ⅴ柴油的时间累计146天。运转分析结果表明,改质反应器中精制和改质催化剂平均失活速率分别为0.015℃/d和0.042℃/d,精制反应器中催化剂平均失活速率为0.055℃/d,两个反应器的总压降上升速率为6.4×10-4MPa/d。综合考虑原料性质和组成的变化、国Ⅳ柴油和国Ⅴ柴油轮换生产对催化剂寿命的影响以及反应器压降等因素,预测出精制反应器催化剂可再运行620天,即催化剂总运行时间可达3年以上。     

FF-36A和FC-32A催化剂提高柴油十六烷值的工业应用

介绍了FF-36A及FC-32A催化剂在中石油云南石化有限公司1.8 Mt/a柴油加氢改质装置的应用情况,分析了催化剂氮中毒的原因,通过对循环流程进行变更,解决了催化剂氮中毒的问题。对装置提高催化裂化(FCC)柴油十六烷值的操作工况进行了说明。应用表明:装置加工FCC柴油、渣油加氢柴油、直馏柴油时,在75%负荷运转条件下,在改质反应器入口温度342℃、体积空速1.5 h~(-1)、氢油体积比1 700的情况下,可将FCC柴油的十六烷值提高10单位左右,柴油产品通过加氢改质后密度降低,硫质量分数不大于2μg/g,满足国Ⅴ柴油标准要求,副产品石脑油经加氢后可作为重整原料。建议在柴油改质装置短暂停工时,将长循环流程改为装置内部循环流程;装置在设计时需充分考虑耗氢问题,避免出现新氢压缩机设计负荷偏小的问题。     

直馏石脑油芳构化改质工艺的研究

利用固定床中型试验装置研究了反应温度、压力和空速对直馏石脑油芳构化改质过程的影响。结果表明，在反应温度400～500℃、空速0．5～1．0h^-1和较低压力的条件下，能很好兼顾产品分布、产品性质和操作周期等方面的要求。对于强吸热的直馏石脑油芳构化改质装置，采用逐步升温的操作模式，不仅能得到相对稳定的产品分布和产品性质，还能延长催化剂的操作周期。20kt／a直馏石脑油芳构化改质工业装置运转结果表明，改质汽油能够满足90号清洁汽油的质量要求，改质汽油收率约为75％，液化石油气收率约为20％，操作周期为15天左右。     

器外真硫化态加氢催化剂在柴油加氢改质装置中的应用

采用器外真硫化技术,对45万t/a柴油加氢改质装置所使用的器内硫化态的高活性加氢精制催化剂(牌号为FHUDS-8)、改质异构降凝催化剂(牌号为FC-16 B)和临氢降凝催化剂(牌号为FDW-3),进行了器外再生预硫化;同时,为了解决装置运行末期加氢精制反应器高温下脱硫困难的问题,在其下部补充了少量的真硫化态FHUDS-5加氢催化剂。结果表明:开工过程中,与器内硫化态加氢催化剂相比,采用器外真硫化态加氢催化剂的开工时间缩短了55 h,动力消耗费用降低了9万元,并且无废水排放;在装置运行初期,通过参数调整,产品质量满足内控指标要求。     

催化裂化汽油改质过程中积炭历程及其对烯烃转化的影响

 利用微反-色谱联合实验装置和固定流化床实验装置,考察了FCC汽油改质过程中,催化剂活性、FCC汽油窄馏分、反应温度和质量空速对催化剂积炭和烯烃转化的影响. 利用连续式小型提升管催化裂化实验装置,考察了原料预热温度和催化剂温度等油剂混合区的工艺条件对FCC汽油的生焦过程和改质的影响,并进行了动力学分析. 结果表明,大部分焦炭的沉积发生在很短的时间内,并随着催化剂活性、反应物活性和反应温度增加而增加.催化剂温度的降低和原料预热温度的增加,实际上是降低了最初始反应瞬间的反应温度,从而减少了初始热裂化,减弱了最初始阶段的裂化反应的强度,同时也减少了初始焦炭的沉积.在后续的反应中,催化剂活性相对增强,裂化反应的程度加强,从而保持了气相进料改质后汽油的烯烃含量不变,但烯烃的碳数分布发生了变化.     

降低催化裂化汽油硫含量的重油裂化催化剂DOS的工业应用试验

在九江分公司一套催化装置上进行了降低催化汽油硫含量和烯烃含量的催化裂化催化剂DOS的工业应用试验，试验结果表明，和GRV－C催化剂相比，液态烃、汽油和总液收产率有所增加，干气、焦炭的产率有所下降，反映出DOS催化剂具有裂化能力强、焦炭选择性好的特点。汽油烯烃含量降低7.8个体积百分点，汽油硫含量／原料油硫含量下降20.3ω%,说明DOS催化剂具有较好的降低汽油硫含量和烯烃含量的能力。     

催化裂化汽油催化改质降烯烃反应规律的试验研究

利用催化裂化催化剂在小型提升管催化裂化装置上对催化裂化汽油催化改质降烯烃过程的反应规律进行了试验研究，详细考察了反应温度、剂油比、反应时间、催化剂活性以及催化剂类型对催化裂化汽油改质降烯烃过程的影响。试验结果表明，随着反应温度、剂油比、反应时间以及催化剂活性的增加，改质汽油烯烃含量降低的幅度增加。催化裂化汽油改质后，烯烃含量大幅下降，异构烷烃和芳烃含量有较大幅度的增加，烯烃含量可以降低到汽油新标准的要求，辛烷值基本维持不变，并且汽油收率高，液体收率维持在98．5％以上，(干气 焦炭)产率损失小。     

风车式物理分离技术在连续重整装置催化剂分级中的应用

中国石化金陵分公司采用风车式物理分级技术对连续重整反应-再生系统卸出的催化剂按照密度进行分级,可将受损后的侏儒球、破碎催化剂从正常催化剂中分离出来,分离后可回用的催化剂积炭量最高为4.5%,能够满足积炭量小于6%的控制指标要求。工业运转结果表明,风车式物理分级技术的催化剂密度分级效果良好,将积炭量不大于6%的催化剂回用,不仅能够满足反应和再生的要求,而且还缩短了再生开工过程中黑烧的时间。     

高积炭连续重整催化剂器内再生实践

高积炭连续重整催化剂由于碳含量远远超过再生系统正常运行所允许的水平,正常的器内连续再生会导致催化剂载体晶相破坏及内构件损坏。以某连续重整装置异常停工导致催化剂碳含量异常增加为例,在重整反应系统未进料的情况下,通过严格控制再生烧焦区入口温度、入口氧含量、催化剂循环量等参数,在再生器内依次通过固定床烧焦、移动床连续烧焦模式,实现了降低装置内催化剂碳含量的目的,然后通过反应进料并提高反应温度增加积炭的方式满足再生系统运行的条件,最终实现了催化剂正常再生,使催化剂活性得到完全恢复,成为国内首例高积炭连续重整催化剂器内再生的成功案例。     

RGD催化剂积炭对MGD工艺增产柴油的影响

在实验室研究了多产液化气和柴油的MGD工艺专用RGD催化剂积炭行为及积炭对MGD工艺增产柴油的影响。结果表明,催化剂上的炭沉积在微孔内或者孔道连接处,但未堵塞孔道,它改变了催化剂的酸性质和孔结构。模拟MGD工艺的试验结果表明,催化剂上微量积炭提高了柴油选择性,改善了汽油质量,使汽油中烯烃含量下降。     

歧化及烷基转移催化剂的运行及工业再生

介绍中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司芳烃联合装置歧化及烷基转移单元高空速、低氢烃比条件下催化剂的运行及工业再生情况。采用C10+芳烃含量较高的原料,在较高空速、低氢烃比的条件下运行近2年,歧化催化剂积焦量达到39%以上,使催化剂活性下降。通过氢气汽提、低氧主烧焦和高氧清焦方法对催化剂进行再生,清除了约35.80 t焦炭,再生后催化剂反应性能良好,表明催化剂具有良好的再生性能。     

催化裂化装置再生器尾燃原因分析及优化措施

针对中国石化扬子石油化工有限公司2.0Mt?a催化裂化装置再生器尾燃严重的情况,根据生产实际和烧焦理论,从装置生焦量、再生器内催化剂流化状态、催化剂内循环量、外取热量和助燃剂的使用等方面讨论了产生尾燃的原因并提出优化措施。结果表明:再生器尾燃主要是因为上述因素对烧焦罐的烧焦温度、焦炭反应时间、催化剂上炭分布产生影响,使CO无法在烧焦罐中完全燃烧,从而进入稀相段并发生剧烈反应造成的;通过调整装置生焦负荷、各再生催化剂输送管路中的输送风量、控制合适的催化剂内循环量和外取热量等措施可缓解再生器尾燃现象。     

CoMo/Al2O3催化剂用于重整石脑油后加氢的失活研究

文中分析了重整石脑油后加氢装置中失活CoMo/Al2O3催化剂的碳含量、硫含量，并用红外光谱、高效液相色谱等手段分析了催化剂表面棕色粘稠物。结果表明，催化剂表面炭沉积并不严重，催化剂活性相中的硫流失也很少，都不足以引起催化剂的失活；红外和液相色谱的分析结果发现，催化剂失活的原因是重整石脑油后加氢反应过程中一部分的单环芳烃在催化剂表面缩合，形成的多环稠合物覆盖在催化剂表面引起的。