轻烃回收工艺优化研究与应用

轻烃回收是减少油气损耗,提高油田开发整体效益的有效手段之一。而如何提高液烃回收率,降低能耗则是评价轻烃回收工艺水平的重要依据。通过对影响轻烃回收率的因素以及提高轻烃回收率的对策研究,在传统的分子筛循环再生工艺的基础上,对回收装置进行能耗优化设计与研究,减少废气排放,实现文昌油田轻烃回收装置优越的环保性能。     

轻烃回收装置的操作参数优化模型

建立了轻烃回收装置的操作参数优化模型,可用于指导生产装置实现多种目标的优化生产。     

轻烃回收装置工艺流程的优化

介绍大型炼厂中先轻烃回收后石脑油加氢和先石脑油加氢后轻烃回收的两种设置模式,并通过ASPEN PLUS模拟计算对轻烃回收装置不同的工艺流程进行了对比,设计出了适合该炼厂的优化轻烃回收流程。     

轻烃回收装置收率计算与优化分析

对塔河油田50×104 m3/d轻烃回收装置某时间段进行了轻烃收率计算,并利用HYSYS软件对装置运行参数敏感性进行了分析,提出了装置运行优化措施。     

油田伴生气轻烃回收分离方案的研究

从油田伴生气中回收 C°_2、C°_3和 C°_4等轻烃,旨在充分利用油田伴生气资源,降低油气损耗,提高经济效益。按不同要求提出的轻烃回收分离方案已越来越引起人们的关注。笔者采用SHBWR 汽液平衡模型对油田伴生气经压缩、膨胀致冷的轻烃回收分离作了多种方案的电算(本文从略),从能量平衡及 C°_2、C°_3和C°_4回收率的角度加以考察和比较,提出初步的讨论意见。     

辽河油田100万m^3／d天然气轻烃回收装置的方案优化

辽河油田200万m^3／d天然气轻烃回收装置,目前由于设计规模与实际处理量不匹配,设备老化严重．装置已不能满足生产运行要求。拟新建一套处理规模为100万m^3／d的轻烃回收装置。通过大量模拟计算．分析了C2、C3收率与制冷温度和总能耗之间的关系,确定了制冷温度为-114℃,C2收率为85％、C3收率为98％的最优工艺参数。针对工程特点对轻烃回收方案进行了优选,最终确定了膨胀机制冷加丙烷辅助制冷的同轴前增压的轻烃回收方案。该方案采用丙烷辅助制冷系统,增强了装置对组分波动的适应性．避免了目前装置氨系统的腐蚀问题;再生气取自分子筛出口并返回压缩机三级入口．利用原料气压缩机三级增压,增加装置运行的平稳性,同时取消再生气分离器．减少了投资;增设再生气换热器,回收再生气余热590kW,减少燃料气消耗40万m^3／a以上;冷量和热量梯级利用,能量利用率高,单位综合能耗低于国内和国际能耗水平。     

轻烃回收装置工艺方案选择

对全厂性轻烃回收装置的两种常用工艺流程,即吸收-脱丁烷-脱乙烷方案(方案一)和吸收-脱乙烷-脱丁烷方案(方案二),使用ProⅡ软件进行模拟计算,并将计算结果进行对比分析。与方案二相比,方案一产品的产值高321×104RMB$/a,操作费用高2 396×104RMB$/a,塔器设备投资高77×104RMB$。所以选用方案二比较经济。从多组分分离的角度对该结果进行了简单分析,按照Nadgir等人提出的有序直观推断规则,分析得出进料性质对于方案的选择至关重要。对于全厂性的轻烃回收装置,因为吸收塔底油中轻组分H2,C1~C3,H2S较多,应采用方案二。对于常减压装置自带的轻烃回收部分,因为初顶、常顶石脑油中轻组分H2,C1~C3,H2S含量相对较低,应采用方案一。     

轻烃回收装置组合式旋风分离过滤器的开发及改进

对组合式旋风分离过滤器的结构设计及存在的问题进行分析,并对其结构进行了改进。组合式旋风分离过滤器是由旋风分离器和过滤器组成,将分离机理和过滤机理有机地结合起来,具有结构紧凑、分离过滤效果好、滤芯更换周期长、操作维护方便,安全可靠等优点,并且已获国家专利。     

热油炉在轻烃回收装置上的应用

在中原油气高新股份有限公司第二气体处理厂轻烃装置改造中,应用了新型高效节能的热油炉,以导热油作为热载体替代原饱和蒸汽供热。改造后装置能耗降低,物料损耗减少,供热平稳。     

轻烃回收直接换热工艺优化研究

为优化轻烃回收直接换热工艺,考察了原料气预冷温度、膨胀机出口压力及低温分离器出口流量百分比对C3收率的影响。结果表明:随着原料气预冷温度的降低,C3收率和丙烷压缩机功率均先升高后降低;随着膨胀机出口压力越来越大,C3收率先增大后减小,丙烷压缩机功率、外输压缩机功率和膨胀机功率都不断减小;随着低温分离器Ⅱ底部进入重接触塔流量百分比不断增大,C3收率和丙烷压缩机功率先增大后减小。优化后的直接换热工艺原料气预冷温度为-30℃,膨胀机出口压力为3.1 MPa,C3收率可达98.00%,对重接触工艺装置的设计具有指导意义。     

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油气产量的精确预测是油气优化配产的前提,目前对于油气产量的预测模式大都局限于油气产量与其单影响因素之间的非线性关系模式(多项式回归)或是油气产量与其多影响因素之间的线性关系模式(多元线性回归),而没有油气产量与其多影响因素之间的非线性关系模式。文章利用功能模拟原理（微分模拟方法及神经网络方法）,建立了气田的产量等开发指标与其影响因素之间的关联关系,以此对气田优化配产模型进行准确而有效的约束,建立产量最大（定成本）、成本最低（定产量）、效益最好（定产量、定成本）的产量分配优化模型,并且利用SUMT方法进行了求解。这些优化模型成功地解决了气田的总产量和对应的工作量及其它开发指标最优地分配到各二级开采单位的一系列问题,应用于国内某中后期开发气田的开发规划中取得了较好的经济效益。     

油气回收装置改用柴油做吸收剂改造方案的可行性研究

油气回收装置改用柴油做吸收剂后,依托现有的设备进行了局部工艺改造,通过对安全性、工艺设备热能的核算以及操作的分析研究,认证改造后方案的可行性。     

气体分馏装置的动态模拟

本文使用“超平衡级”模型进行气液相平衡的计算,通过建立机理模型对气分装置液化气分馏过程进行全流程动态模拟,实现了气分装置的实时动态模拟,得到的模拟结果与实际值相吻合,可用于模拟开停车和事故处理模拟操作,也可以在操作条件进行改进时,为实际生产最佳条件的选择提供基本依据。     

导热油加热技术在中原LPG 工厂的应用

由于水源缺乏，水质硬度高和腐蚀性强等因素，并吸取了在以前建成的第一气体处理厂和第二气体处理厂应用蒸汽锅炉管理难度大，运行费用高和安全性差等教训，在第三气体处理厂（中原LPG工厂）建设中引进了原西德林德（LINDE）公司的燃气轮机余热回收导热油循环加热技术。     

LPG吞吐提高稠油采收率研究

利用圆管填砂模型,饱和辽河稠油模拟辽河稠油油层的油层温度和压力下进行LPG吞吐实验,系统评价了LPG吞吐采油提高采收率的效果。实验中研究了注入量即注入压力、液化气注入速度、液化气与原油作用时间即闷井时间对吞吐效果的影响。其结论认为,LPG吞吐开采稠油效果显著,吞吐效果与油品黏度有关,黏度越大,吞吐效果越差。油品黏度越高,降压吐油阶段压力释放速度越慢,时间越长,出气速度也越慢;LPG吞吐稠油各周期采收率存在峰值,总趋势为上凸线;LPG注入速度对LPT吞吐的采收率影响不大;气体注入压力和注入量对采收率影响较大,注入压力越高,注入量越大,LPG吞吐的周期采收率越大。闷井时间对采收率有一定影响,但其影响程度要小于注入压力。     

LPG回收系统工艺模块的一体化建造

为提高南海某油田收益、减少资源浪费和环境污染,为浮式生产储卸油装置(Floating Production Storage and Offloading, FPSO)配备大型液化石油气(Liquefied Petroleum Gas, LPG)回收工艺系统,该系统由国内自主设计、建造、安装、维护。阐述如何通过建造技术及管理创新,提升建造工艺和项目管理,发展和深化一体化建造,实现节约施工场地空间、加快施工进程、加快施工辅助工具周转、节约建造人工时投入,进而达到项目降本增效的目标,为后续类似项目提供技术参考。     

硫磺回收催化剂的优化选择使用

结合国内外基础研究结果,跟踪回顾了有关催化剂的发展历程和最新技术成果,进行了技术经济分析,提出可通过优化选择使用催化剂,为企业节省大量资金。     

焦化液化气纤维膜脱硫醇工艺及应用

中国石油化工股份有限公司九江分公司将纤维膜技术应用于焦化液化气脱硫醇精制系统中。工业应用表明:在原料总硫含量不小于1 000 mg/m3、硫醇含量不小于500 mg/m3时,采用质量分数15%以上的碱液,精制后产品总硫含量可控制在200 mg/m3以下,硫醇含量可控制在20 mg/m3以下,脱硫率达90%以上,脱硫醇率达95%以上;每吨原料的碱耗从以前的5.0 kg下降至2.5 kg(以30%碱液计),单元操作成本节约近70万元/a。     

稠油溶解气回收工艺研究及应用

稠油溶解气回收技术为辽河油田“八五”科技攻关课题，也是总公司技术发展的攻关方向，经三年时间的研究和现场实验获得了成功，并被广泛的推广应用。取得了年回收溶解气1．15×108m3，轻质油2376t，创产值3640万元的经济效益，并在保护环境、安全生产等方面取得明显效果。本科研成果获总公司1994年科技进步三等奖。