钢塑共挤模具关键零部件的数控加工编程与仿真

分析钢塑共挤模具的结构,并在Pro/E中建立其三维模型.建立其关键零部件--稳流过渡段三维模型,并导入CAXA制造工程师进行图形交互式编程和仿真,生成数控代码,将该数控代码传输至机床,试切效果良好,为钢塑共挤模具关键零部件的加工制造提供参考.     

提高挤出模过渡板加工中精度和效率的方法

针对钢塑共挤模具重要零件之一过渡板,在机械加工车工工序中制造了专用夹具,保证精度,同时提高工效。     

塑料异型材表面复合共挤模具的调试

塑料异型材表面彩色复合共挤在国内日益兴起 ,对该类挤出模具的调试是获得满意共挤出异型材的关键之一 ,现结合共挤模具 ,探讨了共挤工艺参数的设定、共挤层厚度的控制、共挤层表面质量的控制、共挤层与基材的粘结强度等共挤出模具的调试技术     

模具行业信息

三佳公司加强企业自主创新出实招三佳电子集团公司坚持培育企业自生创新能力,把新产品研发和技术提升工作列为年度工作重点,在面对市场订单多、供货压力大的形势下,不因噎废食,各生产单位和研发部门合理调配资源,积极稳妥地推进技术创新工作进程,实现了生产、研发两不误、两促进的喜人局面。今年以来,公司建材模具、塑料封装模具、汽车零部件模具共确立了28个新产品研发和技术提升项目,挤出模具类产品今年申报了4~6 m/min装饰板材挤出模具、大面共挤发泡模具、WPC单面共挤模具等6个新品研发项目,集成电路塑料封装模具产品申报了120t高速自…     

三佳公司成功开发后共挤模具

日前 ,铜陵三佳电子公司开发的塑料异型材成型技术与模具通过省级鉴定 ,并被省经贸委推荐申报国家新产品开发项目。参加鉴定的专家一致认为此项技术填补国内一项空白 ,具有较高的推广应用价值。塑料异型材后共挤技术简称PCE (PostcoExtrusionProcess )是塑料异型材共挤技术的最新发展。该技术是指型材完全成型后 ,在进入牵引装置之前 ,对型材的某局部挤上另种附属料 ,并使两者合成一整体的成型技术。后共挤模具的优点是可将主型材复合共挤模简化为普通模具 ,降低模具成本 ,并解决了硬、软质pvc溶体温度差异大的加工矛盾。三佳公司成功开…     

塑料异型材后共挤模具的设计

塑料异型材后共挤技术是一种新型的塑料异型材软硬复合共挤技术，越来越得到人们的重视和广泛应用，有广阔的应用前景。本文论述了塑料异型材后共挤模具的总体结构，技术设计要点以及在实际生产中的应用。     

GH4169合金叶片挤杆工序模具磨损及寿命的数值模拟分析

挤杆工序是GH4169合金叶片热成形的首道工序,作为制坯工序,其不但要保证精确的尺寸形状,还要确保工件组织达到工艺要求。模具的工况严重地影响了工件的内在质量。基于Archard磨损理论,以凹模为研究对象,采用Deform-2D有限元软件对其磨损过程进行数值模拟,通过分析工件的模具温度、模具硬度、挤杆速度、摩擦系数、凹模圆角半径等工艺与模具参数对凹模磨损的影响,获得了相关因素对凹模磨损的影响规律;采用磨损量累计,按工艺要求以最大磨损量0.2 mm对凹模寿命进行预测。结果表明:采用有限元模拟挤杆过程,分析模具受力和磨损情况及其对工件质量的影响,进而优化模具设计和工艺参数,在提高工件质量的同时,延长了模具寿命,降低了生产成本。     

基于Deform的换向器座冷镦挤模具优化

利用Deform软件模拟不同模具圆角半径的冷镦挤成形,分析不同模具圆角半径在镦挤过程的载荷-行程曲线、等效应力、等效应变及金属流动速度的影响规律.通过64组镦挤过程的模拟数据表明,对于换向器座类零件冷挤压成形,当凸模圆角R1取3mn、R2取0mm,凹模工作区域顶端圆角半径R3取3 mm时,镦挤成形所需的载荷达最小值.     

模具型腔温挤压工艺

阐述了用温挤工艺制造内六方型腔摸的方法．列举了模具在挤压过程中出现的一些主要缺陷．分析了原因．给出了解决问题的措施，对温挤工艺制造型腔模具有一定的参考价值．     

铝挤型模具

一种用于挤制高密度、高倍数的电脑散热器用的铝挤型模具，特别是一种用来挤制太阳花结构的电脑散热器的铝挤型凹模，属于模具制作技术领域。它包括置于内模套的模腔中的凸模和凹模，凸模具分流腔和凸模头，凹模具熔接腔和位于熔接腔后部的呈辐射状排列的散热鳍片，所述的熔接腔中凹设有一泄压腔，所述的散热鳍片呈辐射状地分布在所述的泄压腔内。     

气辅共挤成型分层界面不稳定的数值模拟研究

提出了全新的气辅共挤成型工艺,基于气辅共挤成型特点建立了理论模型,通过数值模拟系统研究了聚合物流变性能和工艺参数对气辅共挤成型分层界面不稳定的影响规律,并揭示了其影响机理。研究结果表明,随着高粘层熔体与低粘层熔体粘度比的增大,或温度比和速度比的减小,熔体分层界面不稳定性均会加剧,气辅共挤成型粘度比与传统共挤成型相比,其可调范围也更宽。     

Influence of die geometric parameters on plastic flow of layer composites during extrusion process

An analysis of the co-extrusion of layered composite (core–sleeve system) using various dies (mainly convex dies) is presented in this study. In order to determine the influence of the die geometry on the flow pattern of layered composite, experimental studies using metallic modelling material were carried out. The initial composite materials (billets) with different volume fraction of the components, their various arrangements in the billet, different yield stress ratios and extrusion ratios were applied. Based on the analysis of the grid distortion, the range of deformation zones and relative velocity distribution in the outlet region, the best convex die geometry in comparison with others has been proposed. Based on the experimental study, the dependence of maximum extrusion load on the angle of the die was determined. The results showed that using convex dies with a specific geometry selected for a layer composite cause, among other things, better equalisation of particle velocity in a die outlet.     

精密级进模工作零件关联性设计研究

针对IT制件精密级进模工作零件设计非标准化问题,通过运用关联设计、面向对象方法和参数化技术建立了工作零件的特征结构模型和参数化驱动模型,并以AutoCAD2002为平台,开发出相应的CAD系统,实现了凸模、凹模镶块和卸料板镶块的关联性设计,提高了工作零件设计效率和质量。     

熔体粘弹性流变性能参数对聚合物共挤成型离模膨胀影响的数值分析

共挤成型中,聚合物粘弹特性与过程参数波动的耦合作用会产生波动的挤出胀大,使得根据共挤制品的形状设计相应的共挤定型口模在工程上仍是一项技术挑战,文章基于这一技术问题,建立了全三维稳态等温粘弹性共挤成型的理论模型,并通过DEVSS/SU,Mini-Element法和罚函数法等稳态有限元技术,建立了与该模型相适应的快速收敛的稳态有限元数值算法,并通过有限元数值模拟,系统研究了粘弹性流变性能参数对共挤成型离模膨胀的影响规律,通过理论分析,揭示了其离模膨胀机理。研究表明,共挤口模芯壳层熔体离模膨胀是由于口模出口处的二次流动引起,口模出口处的芯壳层熔体的第一、第二法向应力差随着芯壳层熔体松弛时间增加而增加,其口模出口处的二次流动增强,从而导致共挤口模芯壳层熔体离模膨胀随着芯壳层熔体松弛时间的增加而增加。     

钢带缠绕预应力模具缠绕层数的确定方法

采用钢带缠绕预应力模具,可有效提高模具的强度、刚度。确定缠绕层数是设计钢带缠绕预应力模具的关键问题之一,对建立缠绕张力计算公式具有重要作用。文章将缠绕对象简化为厚壁圆筒,基于拉美公式和强度理论等,建立了钢带预应力缠绕模具的缠绕层数确定方法。通过VC++设计了用户计算应用程序,实现了缠绕层数的自动计算。通过3个实际算例,分别比较了缠绕模具与组合预应力环模具的外形尺寸;脆性材料模芯与塑性材料模芯缠绕层数;塑性材料模芯的缠绕层数随其许用强度的增加的变化规律。其结果表明,该文建立的钢带缠绕预应力模具缠绕层数确定方法是可行的,钢带预应力模具具有比组合模具更为优越的性能。     

外加磁场对镁合金焊接熔池形态的影响

以镁合金焊接熔池为研究对象,建立了移动热源作用下焊接熔池的三维数学模型. 利用大型通用有限元软件ANSYS将电磁场分析结果导入到热流场分析中,实现电磁场和热流场之间的耦合分析. 模拟了无外加磁场作用下以及外加磁场作用下镁合金焊接熔池的温度场分布和流体流动的速度矢量分布. 结果表明,外加磁场产生的电磁力驱动熔池中熔融的液态金属发生旋转运动,改变了液态金属原有的运动方式和传热方式,流体流动速度和流动范围增加,焊缝熔宽增大,熔深减小. 试验结果验证了模拟结果的可靠性.     

速率对微流体油液检测芯片颗粒计数灵敏度的影响

介绍了基于电感原理的微流体油液检测芯片,研究了油液中铁颗粒通过微流体油液检测芯片检测区的速率对颗粒计数灵敏度的影响。制作了微流体油液检测芯片,搭建了检测系统。实验研究了不同驱动速率与颗粒产生的电感脉冲信号幅值之间的关系。研究结果表明:对于同一铁颗粒,其通过检测芯片时的电感脉冲信号幅值随着速率的增加而线性减小。该研究结果为提高微流体油液检测芯片的检测精度及灵敏度提供了参考。     

级进模CAD系统中凹模镶拼块的参数化设计

针对级进模的结构特点,在分析镶拼凹模结构的基础上,采用自动化和交互式相结合的设计方法,实现了级进模镶拼凹模的分割设计,同时还提供了分割点和分割线的交互修改功能。采用基于图形的几何约束求解方法,对级进模镶拼凹模进行参数化设计,当镶拼块外形尺寸发生变化时,分割线可随镶拼块外形尺寸变化而自动变化,简化了设计修改过程,提高了设计效率。     

Experimental and numerical investigation of the effect of process parameters on the erosive wear of die casting dies

This study investigates the causes and the mechanism of erosive wear in die casting dies, which are commonly made of H-13 die steel, by controlled experiments and computer simulations. Experiments were carried out under actual production conditions for a range of process and geometrical conditions with the accelerated erosive wear of core pins being used as a surrogate measure of die erosive wear. This paper reports the results of an investigation of the effect of metal velocity, inlet melt temperature, and the angle of metal impact on erosive wear in die casting dies. The study shows that in die casting, the erosive wear profile exhibits a strong correlation with the impact velocity profile, the erosive wear rate increases with a decrease in the inlet melt temperature, and the maximum erosive wear takes place at a metal impact angle of 72°. This indicates that the primary driver of erosion in die casting is the impact of partially solidified metal or solid particles at high velocities, with diffusion effects not being as critical.     

浅谈冲模中凸、凹模镶拼结构的设计

介绍了大、中型冲模凸、凹模和形状复杂并带有突出部分或尖角以及局部容易损坏的凸、凹模镶拼结构的设计原则。该设计原则在凸、凹模镶拼结构的设计制造应用中取得了较好的效果。