钼片白点的探讨

冷轧钼片表面上经常出现白色的斑点,俗称“白点”,它不仅影响了钼片的外观质量,而且在轧钼箔时,往往在白点处穿孔。白点的出现严重地影响了冷轧钼片的生产,轻者降低成品率,重者成批报废。     

TA1纯钛冷轧薄板冲压过程开裂原因分析

针对TA1纯钛冷轧薄板在冲压网状板式换热器板片的过程中发生的开裂问题,采用光学显微镜、SEM扫描电镜及EDS能谱仪等实验手段,对薄板"表面褶皱"缺陷和开裂缺陷进行了分析。结果表明,冷轧薄板"表面褶皱"部位对应的心部组织处出现有纤维状层、缝隙和孔洞等缺陷,组织出现异常的原因主要是Al和Mo元素的富集。薄板的冲压开裂部位同样发现有Al和Mo等杂质元素的富集,其开裂形式为脆性分层断裂。综合分析结果可以推断,冲压过程中的开裂发生在冷轧薄板的"表面褶皱"缺陷部位,因此坯料中Al和Mo等杂质元素的混入是导致冲压开裂的根本原因。     

Ni-Cr-Fe-Mo-Co-W合金中宏观"黑斑"缺陷的特征分析

将晶界萃取碳复型技术同其它实验技术相验合,研究了Ｎｉ－Ｃｒ－Ｆｅ－Ｍｏ－Ｃｏ－Ｗ合金宏观“黑斑”缺陷特征的形成原因,认为“黑斑”缺陷主要是由晶界易腐蚀引起的。在“黑斑”区不均匀富集的钨、外元素主要以数量较多,尺寸较大的富含钼、钨的Ｍ６Ｃ形式存在于晶界上,使“黑斑”区的晶界易受腐蚀。该合金中的“黑斑”缺陷具有元素的宏观偏聚和微观偏聚相结合的特点。     

热水器内胆焊缝周围鳞爆原因分析

用 SPCC冷轧低碳钢带生产的热水器内胆的焊缝及焊缝周边区域容易出现鳞爆缺陷，取用 SPCC冷轧低碳钢带制作生产的正常内胆与焊缝及焊缝周边出现鳞爆缺陷的不合格内胆进行分析对比，认为 SPCC冷轧低碳钢的抗鳞爆性能并不高，其固氢能力主要依赖于弥散分布于铁素体组织中的游离渗碳体实现，搪烧后，游离渗碳体出现铁素体晶界偏聚，本身抗鳞爆性能急剧下降。其焊接处易出现鳞爆缺陷，主要由于焊接过程中空气或材料本身附着水蒸气在电弧区发生分解，水分解产生的氢会增加焊缝的含氢量，而 SPCC材质本身较低的抗鳞爆性能导致焊缝区更易发生鳞爆。     

轴承钢碳化物液析缺陷的控制工艺探讨

轴承钢碳化物液析是钢液结晶过程中液相中碳及铬富集而导致碳成分严重偏析,且在枝晶间形成粗大的和难以消除的一次碳化物。在加热过程中,受工艺时间、温度和加热炉温度场不均匀等不合理的生产安排影响,导致碳化物扩散效果不良而产生碳化物液析缺陷。通过采取控制加热温度,控制坯料装、出炉速度,控制稳定炉况,采用热送热装工艺等工艺措施,有效预防和控制了轴承钢碳化物液析缺陷的产生。     

本钢冷轧无取向电工钢常见缺陷及控制措施

冷轧无取向电工钢是本钢的重点产品,生产流程为:带钢表面脱脂后,经连续退火炉进行脱碳退火,然后通过涂层辊将涂液均匀涂在带钢表面。本文分析了冷轧无取向电工钢几种常见表面缺陷:碳套辊印、表面氧化、划伤、碱洗斑的形成原因,提出了消除缺陷的措施。实践表明,采取相关措施后冷轧电工钢产品质量有极大改善,产品的合格率明显提高。     

坯料形状对多阶梯变壁厚铝合金端盖背压挤压成形质量影响

针对新能源汽车涡旋式空调压缩机用多阶梯变壁厚铝合金端盖挤压成形易出现折叠和开裂等成形缺陷的问题,进行了该件背压挤压成形有限元数值模拟,研究了不同形状坯料背压挤压成形过程中的金属流动情况及变形均匀性与缺陷形成的相互关系.结果 表明,饼形坯料成形过程中不变形区造成金属不均匀流动,成形后金属变形均匀系数最大,即变形最不均匀,...     

MnS夹杂物引起16Mn锻件白点缺陷的原因分析

白点缺陷在钢材中是一种非常致命的缺陷,需严格控制其产生。通过化学成分、显微组织、能谱分析等手段,对硫、氢元素含量符合要求的16Mn锻件中产生密集型缺陷的原因进行分析,发现产生的密集型缺陷为白点。其产生的原因在于MnS夹杂物的存在,导致氢原子在尖端聚集,造成应力集中,最终萌生裂纹,形成白点缺陷。可通过对铸坯偏析的改善、凝固过程控制等手段来控制MnS夹杂物的形核和长大,使S和Mn元素更多地以固溶原子的形式存在,或者形成的MnS夹杂物尺寸细小、均匀弥散地分布在钢中,避免白点缺陷的产生。     

1Cr18Ni9Ti冷轧不锈钢管表面白斑形成原因分析

采用冷轧工艺生产的1Cr18Ni9Ti不锈钢管内表面出现了大量白色斑点状缺陷,导致产品不能正常出厂交付。为确定白色斑点形成原因,使用扫描电子显微镜+能谱仪、金相显微镜、激光诱导击穿光谱仪,对该批钢管表面形貌、金相组织、晶粒度和微区成分进行了分析检验。结果表明：钢管内外表面都出现了表面增碳现象,内表面上的白斑缺陷区增碳最为严重,酸洗钝化时出现了严重的晶间腐蚀,表层晶粒大量剥落,使局部表面粗糙度变差,形成白斑缺陷。钢管表面除油脱脂不彻底使热处理过程中出现表面增碳是导致出现白斑缺陷的主要原因。     

1Cr18Ni9Ti冷轧不锈钢管表面白斑形成原因分析

采用冷轧工艺生产的1Cr18Ni9Ti不锈钢管内表面出现了大量白色斑点状缺陷，导致产品不能正常出厂交付。为确定白色斑点形成原因，使用扫描电子显微镜+能谱仪、金相显微镜、激光诱导击穿光谱仪,对该批钢管表面形貌、金相组织、晶粒度和微区成分进行了分析检验。结果表明：钢管内外表面都出现了表面增碳现象，内表面上的白斑缺陷区增碳最为严重，酸洗钝化时出现了严重的晶间腐蚀，表层晶粒大量剥落，使局部表面粗糙度变差，形成白斑缺陷。钢管表面除油脱脂不彻底使热处理过程中出现表面增碳是导致出现白斑缺陷的主要原因。     

碳含量对含钼钢中磷、钼和碳晶界偏聚的影响

采用俄歇剥层分析测定了经 116 0℃淬火和 40 0～ 6 5 0℃回火的Fe 4Mo 0 1P C钢中磷、钼和碳的晶界偏聚。研究了碳含量对含钼钢中磷、钼和碳晶界偏聚的影响 ,以及碳和磷、碳和钼、磷和钼的交互作用。研究结果表明 ,在含钼钢中提高碳含量可降低在回火脆温度范围内磷的晶界偏聚 ,增加钼的晶界偏聚。碳的晶界偏聚随钢中碳含量的增加而增加。钼和碳、钼和磷具有晶界共偏聚行为 ,而碳和磷却产生相互排斥和 或占位竞争作用     

MnNiCu����Ͻ����ƿ��ѷ���

 采用金相、能谱、X射线衍射等分析方法对MnNiCu合金板材在冷轧过程中表面的龟裂原因进行分析。结果表明,龟裂是由于浇铸铸坯时产生了严重的枝晶偏析,富锰区和富铜区相互交替,经过热轧后形成沿板厚方向成层状分布的周期波动,在冷轧时发生龟裂。由于成分不均匀导致力学性能不均匀,在冷轧过程中各层之间的金属流动不能协调时,导致发生了龟裂。     

焊丝用冷轧带钢表面条块状缺陷成因及控制措施

利用OM、EDS、SEM等对焊丝用冷轧带钢生产过程中出现的条块状缺陷进行了表面形貌分析,并用显微硬度计测试硬度,研究了缺陷的形成原因并提出相应整改措施。结果表明,带钢表层的粗晶组织是在热轧工序中形成的,在后续冷轧过程中,粗晶区和细晶区交界部位形成应力集中,以及晶界处硫化物等夹杂富集是导致表面开裂和出现条块状缺陷的主要原因。通过焊丝钢成分调整、热轧温度及卷取工艺的控制,条块状缺陷基本消失。     

400 MPa级含P高强IF钢条纹色差缺陷成因分析及控制

针对含P高强IF钢连退板表面条纹色差缺陷问题,从宏观表现和微观特征方面进行系统研究,并对含P高强钢热轧板高温下铁皮界面状态进行实验模拟研究,同时结合现场设备与该钢种工艺特点,分析该缺陷产生的机制。结果表明,该钢种条纹色差缺陷产生原因主要有两种,一方面是其特有的铁皮界面特征导致冷轧后带钢表层出现不同程度破碎形貌,另一方面是连退炉内气氛使Si、Mn等合金元素在破碎处加重氧化富集,造成成品板表面色差愈加严重。通过优化热轧工艺可显著减少Si、P的表层偏聚,减少铁皮向基体内部的不规整嵌入,同时控制连退炉内气氛和露点等参数,最终有效提高带材的表面质量。     

EFFECT OF Cr ON P GRAIN BOUNDARY SEGREGATION IN LOW ALLOYED STEELS

碳与杂质在晶界呈相互排斥,而碳为更强的晶界活性元素,因此杂质在晶界的偏聚受碳在α相中固溶度的控制.合金元素的加入使碳的固溶度降低,从而促进了杂质元素的偏聚.按照这个理论,本文对Guttmann的模型作进一步推广,提出了一个定量的模型.由此计算碳钢及铬钢中磷的晶界偏聚与实验结果符合得很好。     

低合金钢中Cr对磷在晶界偏聚的影响

碳与杂质在晶界呈相互排斥,而碳为更强的晶界活性元素,因此杂质在晶界的偏聚受碳在α相中固溶度的控制.合金元素的加入使碳的固溶度降低,从而促进了杂质元素的偏聚.按照这个理论,本文对Guttmann的模型作进一步推广,提出了一个定量的模型.由此计算碳钢及铬钢中磷的晶界偏聚与实验结果符合得很好。     

锻钢件中白点缺陷的超声波检测

白点常以微小裂纹群的形式出现,因其低倍断口呈银白色圆形或椭圆形斑点而得名。白点可能导致制件在后续热处理或使用过程中突然断裂,酿成安全事故。因此,锻钢件不允许有白点缺陷存在,不考虑其当量值的大小。现有的超声波检测方法不能直接给出表征缺陷性质的判定信息,可能导致白点缺陷的漏检。笔者在工作中总结出白点判定的几点经验,取得较好的实际应用效果。1白点的形成机理钢在冶炼过程中富含氢气的铸坯在锻压、轧制加工过程中,如果后续热处理工艺(扩氢退火)不当,或常规工艺不能将钢中的氢气扩散含量减少到临界值(2×10-6/m3)以下,则过量的氢气与热压力加工时产生的热应力和组织应力共同作用可能导致白点产生[1]。由此得出白点表现形式上的“群集性”与“批次性”特征,即往往以密集缺陷的形式存在,同炉次浇注或相同锻后热处理工艺、截面尺寸相近的制件,白点出现几率相当。这一推断成为我们判定白点的基本理论依据。常见资料都认为合金元素铬、锰、钼、镍、钨含量较高的钢种易产生白点[2],但笔者以为检测者更应关注的是某些锻造厂家因为废钢供应、冶炼锻造工艺等因素而易在某些钢种中出现白点的偏向性。2白点的声学特征2.1密集性缺陷回波单个白点在锻件中出现的几率...     

钼铌合金靶材轧制工艺研究

通过调整轧制工艺研究了不同钼铌合金板烧结坯的密度、氧含量、坯料开轧温度和变形量等因素对其轧制成形的影响。结果表明:钼铌合金的氧含量在0.100%～0.126%时,氧元素不是引起晶界表面能下降的主要因素;烧结坯中大量孔洞、裂纹等缺陷导致轧制中轧板容易出现分层、开裂、起皮甚至断裂。     

钼粉烧结体近等温包套锻造过程的数值模拟

针对钼的变形抗力大、韧性差、脆性明显以及高温氧化等特点,本文采用了等温锻造与粉末包套锻造相结合的工艺来提高钼制品的性能。运用DEFORM-2D软件对钼粉烧结体近等温包套镦粗成形过程进行数值模拟,研究不同工艺参数对坯料致密度、变形均匀性和表面平整度的影响规律。近等温包套锻造工艺对钼粉烧结体有较好的致密效果,锻后坯料接近全致密,且密度分布较均匀。随锻造温度的升高,坯料的平均相对密度差异较小,密度分布均匀性逐渐变好。变形速度对坯料变形的影响不显著。随摩擦系数的增加坯料平均相对密度逐渐增大,密度分布均匀性变差,且坯料的平整度降低,外观质量变差。通过正交试验分析得知,锻造温度对平均相对密度和变形均匀性影响最显著,摩擦系数是影响坯料平整度的主要因素。     

罩退材镀锡基板白斑缺陷的改善措施

作为镀锡基板的冷轧钢板强度高、耐腐蚀、极薄且表面质量要求极高,镀锡后用于制罐及包装食品。未镀锡的罩退材镀锡基板是以罩式炉方式进行退火的冷轧薄板,在实际生产中带钢表面极易出现白斑缺陷。本文对罩退材镀锡基板表面白斑缺陷形成的原因和生产过程进行分析,发现过量的氧、碳是造成白斑缺陷的主要原因。结合电镀锡基板罩式退火及平整实际生产过程,对白斑缺陷产生的根源:残碳、残油(含碳元素)、残铁(铁屑)、氧进行分类控制,找到了有效控制白斑缺陷的方法,确定了可用于现场的管控措施,有效减少带钢表面白斑缺陷,为类似问题的解决提供了参考技术方案。