液态烃铜片腐蚀不合格原因探索

总结了各种液戏脱硫方法的优缺点，探索了我厂液太烃铜片腐蚀不合格的原理因，同时提出了解决办法。认为我厂液态烃铜片腐蚀不合格的主要原因是胺液脱硫化氢效果不好以及碱液脱硫醇效果差。     

新型络合剂的合成及其络合铁脱硫工艺研究

采用氯磺酸磺化法合成了一种含有磺酸基和羧基的新型络合剂磺化戊二酸（SG）,用SG与乙二胺四乙酸、柠檬酸、FeCl3配制出一种三元络合铁脱硫体系。在连续脱硫装置中考察脱硫液与硫化氢气体体积比、装置运行时间、填料高度等脱硫工艺条件对复配脱硫体系脱硫效率的影响,在再生装置中考察空气流量、再生时间、再生温度等再生工艺条件对复配脱硫体系再生率的影响。结果表明：在脱硫液与硫化氢气体体积比为0.134、填料高度为0.4 m、脱硫温度为40 ℃、初始pH为 8.0的条件下,原料气中的H2S质量浓度可由227.679 g/m3降到0.011 g/m3,脱除率达99.99%;在空气流量为125 L/h、再生时间为30 min、温度为30 ℃、初始pH为8.0的条件下,脱硫剂的再生率达93.24%。     

催化裂化装置中液化气脱硫醇系统的技术改造

针对燕山石化2 Mt/a重油催化裂化装置的液化气脱硫醇系统超负荷运行,致使液化气总硫含量不合格的问题,对液化气脱硫醇系统进行技术改造。改造项目包括:在液态烃抽提塔前增加一组静态混合器,实现二级抽提;以助溶增效剂-A替代传统的磺化酞菁钴催化剂,提高反应活性;以加氢重石脑油作为反抽提油对碱液进行反抽提再生,延长碱液运行周期,降低碱液消耗,减少碱渣排放。改造达到了预期的目的,液化气总硫含量从改造前的100 mg/m3降低至10 mg/m3以下;改造后停用碱液再生加热蒸汽,使能耗降低。     

炼油厂尾气化学吸收-催化氧化脱硫装置投产

近年来,随着环境保护要求日趋严格,减少炼油厂生产中“三废”来源已成为治理污染的根本。国内炼油厂尾气中含有大量的硫化氢,少则０．２％,多则１．５％以上,尾气燃烧后产生大量的二氧化硫,给环境造成极大的危害。大庆石油学院和大庆石油化工总厂炼油厂经过三年的研究,开发了一种新型的化学吸收－催化氧化湿式脱硫化氢工艺。其优点是在脱硫碱液中加入了一种高效催化剂,使被吸收在碱液中的硫化氢在再生塔内常温,常压下用空气氧化成单质硫,碱液同时得到再生,分离出单质硫后的碱液循环使用。化学吸收－催化氧化脱硫工艺过程简单,吸…     

GL除臭精制液在混合液化气脱硫醇中的应用

某公司1#催化液化气脱硫醇装置,通过在碱液中添加一种新型的功能强化助剂GL除臭精制液代替磺化酞菁钴催化剂,将焦化液化气进行混炼,并保证产品质量合格,实现了焦化液化气由进催化提升管改为直接经脱硫醇后进气分回收丙烯,提高了经济效益。通过优化装置操作,大幅度降低了碱渣排量,同时碱液氧化再生温度降低至40℃,再生碱液停用循环水冷却,经济效益和环保效益明显。     

液态烃脱硫工艺过程分析

分析了延迟焦化装置液态烃脱硫的工艺过程,重点讨论了贫胺液脱硫、碱液预脱硫、催化剂碱液脱硫、固定床催化剂脱硫的特点及效果。结果表明,各脱硫过程相辅相成,可以根据实际生产情况调整各自用量,使产品质量及安全环保双赢。     

栲胶-NTA络合铁体系的脱硫研究

以氧化栲胶(Teos)-次氮基三乙酸(NTA)络合铁为脱硫剂,采用氧化-还原电位法进行脱除硫化氢的研究,考察了该体系用于脱硫的热力学可行性及Teos、NTA络合铁含量对氧化再生时间、脱硫液电位和脱硫过程的影响。结果表明:Teos-NTA络合铁碱性溶液脱硫在热力学上是可行的,铁盐必须加入络合剂后才能稳定存在;脱硫剂电位随络合亚铁浓度的增加而降低,而受Teos的影响较小;络合亚铁浓度增加使脱硫液的氧化再生时间增加,Teos浓度增加有利于缩短氧化时间,但过高的Teos又反而使氧化突跃所需时间延长;模拟脱硫过程实验表明影响脱硫液电位的主要因素是络合铁和硫化氢,与Teos无关,且脱硫液的电位与所含H2S浓度的对数成线性关系,超硫容时电位下降速率变大。     

酞菁钴四磺酸铵盐的合成、表征及其催化性能研究

以邻苯二甲酸酐、发烟硫酸、尿素和氯化钴为主原料,经过磺化、缩合、分离等步骤制备得到酞菁钴磺酸盐.该合成工艺采用特殊的催化剂和有机溶剂,使缩合反应工艺简单,安全性高.制备的酞菁钴磺酸盐用红外光谱、紫外光谱等进行结构表征.该化合物用于催化氧化法处理乙烯含硫废碱液具有工艺简洁,设备简单,不污染大气等优点.催化活性评价实验证明催化氧化脱硫率可达90%以上.     

液态烃碱渣高效氧化在催化装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司武汉分公司联合二车间Ⅰ套催化裂化装置液态烃脱硫醇系统使用液态烃碱液高效氧化再生技术改造情况.改造后,预碱洗碱液由不再生工艺改为循环再生工艺,降低了碱液消耗;增设胺液聚结器及气提塔分别捕集乙醇胺富液和分离碱液中的二硫化物;并对原氧化塔和二硫化物分离罐进行内部改造.该系统自改造投用以来,碱液再生温度由原来的55～ 60℃降到35 ～ 40℃,碱液氧化再生效率高,再生碱液质量好,操作运行平稳.在产品质量合格的前提下,液态烃脱硫醇系统每吨液化石油气碱渣排放量由3.33 kg下降到0.8 kg以下,经济、环保效益明显.     

栲胶-硫酸锰体系的脱硫研究

以氧化栲胶(Teos)-MnSO4为脱硫剂,采用氧化-还原电位方法进行脱除硫化氢的研究,考察了该体系用于脱硫的热力学可行性、MnSO4对氧化再生性能、脱硫液电位和脱硫过程的影响。结果表明:Teos-MnSO4碱性溶液脱硫在热力学上是可行的;影响脱硫液贫液电位的主要因素是Teos,随Teos浓度1 g/L～3 g/L增加而降低;MnSO4 0.025g/L无需另加入络合剂能稳定存在,模拟氧化再生过程实验表明锰盐能改善栲胶脱硫液的氧化再生性能,络合剂柠檬酸0.25 g/L的加入对此影响不明显;模拟脱硫过程实验表明脱硫液电位与所含H2S浓度的对数成线性关系,而脱硫液硫容较低,欲提高其硫容须添加其它变价金属组份。     

液化气及MTBE脱硫的初步研究

介绍了液化气中硫化物的类型、精制路线及精制过程中硫化物的变化。精制前液化气中主要存在硫化氢、甲硫醇、乙硫醇等硫化物,精制后则主要为二硫化物;采用烃类有机溶剂抽提可以有效脱除氧化后磺化酞菁钴的碱液中的多硫化物,从而减少或避免再生剂碱中的多硫化物进入液化气中。初步研究显示,MTBE中的硫化物来源于精制后的液化气,但硫化物的形态却已经发生了转化;对MTBE进行蒸馏,可以有效脱除其中的硫化物,得到硫质量分数小于10 ?g/g的MTBE。     

催化汽油固定床氧化脱蜡

前言汽油含大量硫醇时,有恶臭,不安定,腐蚀性强,感铅性也降低。为了提高催化汽油质量,我们进行了小型及中型固定床酞菁钴氧化脱硫醇试验。此方法的原理是用一种催化剂(磺化酞菁钴)使油品中的硫醇在强碱液(NaOH)及氧化气体(如空气)存在下被氧化为二硫化物。其反应式如下:     

液化气碱渣富氧常温氧化再生技术工业应用

研究分析了目前液化气脱硫醇废碱液氧化再生过程中存在的问题及原因。采用富氧空气作为氧化源，气液分布器替代原氧化塔的填料。工业应用结果表明，新技术大幅度提高了氧化效率和二硫化物的分离度，提高了碱液的再生质量。既提高了脱硫效率，又降低了碱液、污染性尾气的排放，取得了良好的经济和环保效益。     

酞菁钴磺酸盐的制备及其催化脱硫的应用进展

阐明了酞菁钴磺酸盐的合成工艺;催化氧化脱硫的作用机理及其应用.用酞菁钴催化氧化处理含硫废碱液具有工艺简洁,设备简单,不污染大气等优点,在花费同样的药剂费用条件下酞菁钴磺酸盐的氧化脱硫效果优于聚酞菁钴.用酞菁钴催化氧化脱油品中的硫醇,特点是用法简单、性能稳定、脱硫效果明显、安全无毒、不污染环境.介绍了酞菁钴催化脱硫的最新技术进展.     

钠法废碱液烟气脱硫技术的应用探讨

为降低锅炉烟气脱硫运行成本,简化脱硫工艺流程,通过对某石化企业排放废碱液分析,将其作为煤粉锅炉烟气脱硫吸收剂,应用在3台410 t/h煤粉锅炉共用的脱硫装置中。文中对该脱硫装置运行参数对脱硫效率的影响进行了研究,确定脱硫循环液p H运行控制范围6.0~6.5,液气比为4时,可使脱硫效率达到95%以上。     

纤维液膜脱硫醇组合工艺在液化石油气精制中的工业应用

介绍了纤维液膜脱硫醇及碱液高效再生组合工艺在400 kt/a混合液化石油气(LPG)和催化LPG脱硫醇装置的工业应用情况。工业装置运行结果表明,混合LPG产品总硫含量基本达到150 mg/m3、催化LPG产品总硫含量基本达到50 mg/m3的设计指标要求,产品质量合格率在97%以上;脱硫醇碱液采用高效再生技术控制硫醇钠和硫化钠含量小于600μg/g、二硫化物含量小于50μg/g,系统碱液中氢氧化钠浓度稳定在20%(w)左右,碱液再生生成的二硫化物每3 d回收1 t左右。该组合工艺解决了炼厂LPG传统脱硫醇装置产品质量不稳定、波动频繁、脱硫醇碱液再生效果不理想、能耗高、碱渣排放量大等问题,并实现了副产物二硫化物的回收。     

超重力反应器低分气脱硫处理研究

针对盘锦北方沥青股份有限公司200 kt/a环烷基馏分油加氢装置存在低分气中硫化氢脱除效果波动较大及工艺炉的空气预热器腐蚀严重等问题,结合超重力反应器可强化传质并高效的特点,中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发了超重力反应器-钠法低分气脱硫技术,并进行了工业试验研究。结果表明:(1)旋转床脱硫技术脱硫效率受液气比影响,当液气比大于0.5 L/m~3时,即可保证硫化氢脱除率大于99.5%;(2)旋转床脱硫技术脱硫效率受碱耗影响,当钠硫比大于1.0时,即可保证硫化氢脱除率大于99.5%;(3)钠硫比对生成吸收液的pH值影响较大,碱耗一定的情况下,液气比对生成吸收液的pH值没有影响。旋转床脱硫技术长周期连续运转期间,装置运行平稳,脱硫化氢效果稳定,出口硫化氢质量分数始终低于400μg/g,脱除率大于99.0%。     

化学吸收-催化氧化法脱除酸性气中硫化氢的试验研究

采用自行研制的脱硫化氢催化剂,用化学吸收－催化氧化脱硫方法,研究吸收塔液／气比、再生空气流量、碱性液的停留时间对炼油厂性气脱硫化氢的影响,试验结果表明,这种方法可望用于炼油厂酸性气处理。     

胺液在线净化技术在气体脱硫装置的工业应用

干气、液化石油气脱硫装置的甲基二乙醇胺溶剂长时间使用后,溶剂中固体颗粒、热稳态盐(HSS)、油类等杂质含量较高,胺液污染较重,溶剂易发泡夹带跑损,脱硫化氢效果差,设备腐蚀严重。采用胺液在线净化技术可使受污染胺液得到彻底净化。净化后胺液外观明显改善,胺液中铁离子含量明显降低、热稳态盐脱除明显,胺液脱硫能力明显提高,胺液发泡高度和消泡时间得到改善。净化后胺液各项理化指标达到新鲜胺液的水平,工业应用效果显著,解决了脱硫溶剂的污染问题,避免了装置一次性更换脱硫溶剂消耗量大、费用高且废剂无害化处理的困难。胺液在线净化装置操作简便,在线净化期间不影响气体脱硫装置平稳运行,仅需对过滤器中的净化介质用少量除盐水冲洗,对吸附罐内的离子树脂用少量质量分数为32%的碱液再生。气体脱硫装置系统胺液净化一次可平稳运行1～2 a,期间不需胺液在线净化装置连续运行。     

脱硫醇催化剂磺化酞菁钴稳定性能的改善

针对脱硫醇催化剂磺化酞菁钴稳定性及循环使用性能差的缺点,研究了改善催化剂碱液稳定性的方法,并利用紫外-可见吸收光谱以及电位滴定等分析方法考察了改善前后催化剂碱液的催化活性以及循环使用寿命。结果表明,复合有机胺类活性剂ST的加入可以在相对较长的时间内保持催化剂碱液的高催化活性,同时延长催化剂碱液的循环使用周期。