浅谈提高铜阳极泥中硒回收率的几点建议

叙述了从铜阳极泥中回收硒的基本原理、工艺流程,介绍了提高硒回收率所采取的几种方法     

从铜阳极泥中回收硒及提高硒回收率的措施

本文介绍铜阳极泥中回收硒及如何控制各环节的技术条件提高硒的回收率。     

提高铜阳极泥中硒回收率的实践

叙述了从铜阳极泥中回收硒的原理、工艺和实践,介绍了提高硒回收率所采取的措施.     

浅谈贵冶铜阳极泥中硒的回收

针对贵冶铜阳极泥在回转窑硫酸化焙烧蒸硒工序过程中存在二氧化硒吸收不完全、粗硒回收率低等问题,通过强化过程控制和工艺优化,摸索出了回转窑泥酸比、温度、负压三大工艺参数控制模式,采用低泥酸比硫酸化焙烧和烟气高效吸收成套技术,蒸硒渣含硒量稳定在0.15%～0.29%,粗硒回收率提高了20%以上。     

论金川铜阳极泥镍铜硒的脱除方法

对金川公司铜阳极泥成分特征及形成原因进行了详细分析，根据其中含镍特别高、含硒较高、含铜银相对偏低的特点，借鉴国外莫斯科铜厂和奥托昆普公司处理含镍的铜阳极泥的工艺方法，结合金川生产实践及试验研究结果，认为采用两段硫酸化焙烧－浸出工艺脱除铜、镍、硒是稳妥可靠的，采用加压酸浸出－亚硫酸蒸硒工艺无论在工艺技术先进性、材料消耗、能源消耗、设备维护，还是在综合经济技术指标、投资与效益等方面均比硫酸化焙烧工艺更为优越。     

铜阳极泥脱硒的工艺探讨及设计研究

探讨了从铜阳极泥中脱硒的主要工艺,重点阐述回转窑蒸硒工艺,包括工艺流程、主要设备选型,并结合目前国内工业生产实践及工程设计经验,优化设计。     

铜阳极泥硫酸化焙烧工艺改造与效果

铜阳极泥硫酸化焙烧工艺，经过全系统设备改造，在阳极泥充分浆化、进料均匀、负压稳定操作条件下，取得了设备连续运行、物料畅通、渣含硒≤０１１％的满意结果。     

铜阳极泥硒回收率的提高与生产实践

重点叙述了卡尔多炉贵金属工艺中硒的回收及其分布,介绍了提高硒回收率所采取的措施及效果,通过文丘里泥强化洗涤、烟灰水浸脱硒,浸出系统直接生产粗硒,不再产出二次沉硒物,提高粗硒产品一次合格率 5 项措施后硒回收率由 88% 提高至 93.4%。     

铜阳极泥处理工艺的改进

用“硫酸化焙烧-浸出-转炉吹炼、浇铸-电解“改造原”低温氧化焙烧-浸出-中频炉浇铸-电解”的铜阳极泥处理工艺,Se回收率由50%提高到92%,Te碱浸率由30%提高到50%,电解银全部达到IC-Ag99.99质量要求。     

碘量法测定铜阳极泥中硒的含量

本文建立了一种测定铜阳极泥中硒量的分析方法,对测定酸度,陈化时间等测定参数进行了优化,在6mol/L盐酸溶液中,用盐酸羟胺还原析出单体硒,过滤与其他大部分杂质分离,单体硒用酸溶解,用硫代硫酸钠标准溶液滴定。方法加标回收率为95.80%~101.3%,测定相对标准偏差(RSD)为0.049~1.40%。     

高镍铜阳极泥中硒、碲、铜的顺序脱除

针对高含镍铜阳极泥,采用直接添加氢氧化钠焙烧-碱浸-酸浸流程进行Se、Te、Cu的脱除试验研究,并对过程的反应机理进行了分析。研究发现,加碱氧化焙烧过程中硒化物和碲化物中的Cu变成Cu O和Cu3Te O6;Se、Te分别转变成在碱性溶液中易溶的Na2Se O3和不溶的Ag2Te O3、Cu3Te O6,为Se、Te、Cu的选择性脱除奠定了基础。试验结果表明,最佳焙烧-碱浸的条件为:Na OH剂量为阳极泥的10%,焙烧时间1.5h,焙烧温度500℃。碱浸时间1.0h、Na OH浓度20g/L、碱浸温度80℃、液固比5∶1。在此条件下Se的浸出率为95.50%,碱浸渣中Se的含量从3.93%下降到0.23%。碱浸渣酸浸除铜碲的最佳条件为:H2SO4浓度为90g/L、酸浸温度70℃、酸浸时间1.0h、液固比20∶1;在此条件下,Cu、Te的脱除率分别为96.18%、98.48%。     

铜阳极泥处理工艺的改进

用“硫酸化焙烧-浸出-转炉吹炼、浇铸-电解“改造原”低温氧化焙烧-浸出-中频炉浇铸-电解”的铜阳极泥处理工艺，Se回收率由50％提高到92％，Te碱浸率由30％提高到50％，电解银全部达到IC-Ag99．99质量要求。     

预脱铜阳极泥回转窑蒸硒生产实践

本文介绍了预脱铜阳极泥的硫酸化焙烧蒸硒，探讨了其技术条件控制，并对生产中暴露出的问题，提出了解决办法。     

从铜阳极泥中回收硒,碲新技术

提出了从铜阳极泥中回收硒、碲的新技术：以Ｈ２Ｏ２作氧化剂，在弱酸性溶液中氧化硒和碲，固液分离后调节ｐＨ分离硒和碲，在盐酸酸化下用Ｎａ２ＳＯ３还原硒和碲。硒和碲回收率分别为９９％和９８％，纯度均可达９９％。