浅析汽车后驱动桥油封失效模式及整改

汽车后驱动桥常见故障模式有主减速器异响、主减速器总成主齿油封漏油、驱动桥半轴油封漏油、轴承失效及制动器制动力不均等.为提升汽车后驱动桥产品品质,降低售后成本,公司成立“汽车后驱动桥油封渗漏油”专项整改小组,通过测量、试验等多种手段寻找油封失效根本原因,并取得了满意的效果.     

驱动桥起步倒车异响分析及解决措施

在整车下线驾评时,起步和倒车瞬间出现异响情况,声音来源于后驱动桥主减速器内部。对主减速器内部结构进一步分析,现场反复排查及验证,确认凸缘法兰与主动齿轮外轴承接触面之间发生滑动摩擦,从而产生异响。通过在凸缘法兰与外轴承之间增加减摩垫片,解决起步、倒车异响问题,为新车型的开发提供了新思路。     

一点通

听声音快速诊断驱动桥异响二例(1)主减速器齿轮异响1台液压挖掘机在更换主减速器齿轮后,行驶时连续发出"嗷嗷"的响声,随着机器转速的升高,响声增大。用手触摸驱动桥,感觉发热烫手。主减速器齿轮异响的原因主要是齿轮啮合间隙调整不合理或齿轮磨损。若其发出无节奏的"咯噔、咯噔"的撞击声,主要原因是齿轮啮合间隙过大或齿轮磨损;若发出连续的"嗷嗷"的金属挤压声,主要原因是间隙调整过小或润滑不足;若发出有节奏的"哽、哽、哽"的响声,主要原因是啮合间隙不均、从动锥齿轮齿圈装配不当,或工作     

驱动桥的台架试验检测

汽车驱动桥由差速器、减速器、桥壳、半轴、制动器及轮毂组成,它们之间有着严格而精密的配合关系,如在出厂前不进行台架试验检测,就很容易让一些不合格产品流出公司,进入主机厂及市场。驱动桥常见故障有:正反转噪声超差、正反转点响、齿轮早期磨损;油封漏油、主减速器与桥壳结合面密封不严导致漏油、焊缝漏油、砂孔漏油;轴承异响、差速失灵、停车异响及制动器品质低等。     

装载机驱动桥常见三故障

(1)漏油装载机驱动桥漏油有3种可能:一是轮边减速器内侧渗漏齿轮油;其原因是骨架油封或O形密封圈损坏,此时应更换骨架油封及O形密封圈。二是主传动器与桥壳结合的法兰面处渗油;原因是固定两者的螺栓松动或石棉纸垫损坏,此时应紧固连接螺栓或更换石棉纸垫。三是驱动桥壳体渗油;原因一般是驱动桥壳存在铸造缺陷,此时应补焊或更换驱动桥壳体。(2)异响装载机驱动桥出现异响原因比较多,主要有以下2种可能:一是主传动器齿轮啮合间隙和轴承间隙调整不当;此时应拆解主传动器,重新调整齿轮啮合间隙和轴承间     

听声音快速诊断驱动桥异响二例

（1）主减速器齿轮异响 1台液压挖掘机,在更换主减速器齿轮后,行驶时连续发出“嗷嗷”的响声,随着机器转速的升高,响声增大。用手触摸驱动桥,感觉发热烫手。分析认为,由于新更换齿轮,其润滑状况应该良好。由声响特征判断是齿轮间隙过小所致。     

听声音快速诊断驱动桥异响二例

（1）主减速器齿轮异响1台液压挖掘机在更换主减速器齿轮后,行驶时连续发出＂嗷嗷＂的响声,随着机器转速的升高,响声增大。用手触摸驱动桥,感觉发热烫手。主减速器齿轮异响的原因主要是齿轮啮合间隙调整不合理或齿轮磨损。若其发出无节奏的＂咯噔、咯噔＂的撞击声,主要原因是齿轮啮合间隙过大或齿轮磨损;若发出连续的＂嗷嗷＂的金属挤压声,主要原因是间隙调整过小或润滑不足;若发出有节奏的＂哽、哽、哽＂的响声,     

电驱动桥用减速器NVH优化研究

电驱动桥系统噪声过大或异响问题将降低整车的乘坐舒适性,同时直接影响乘客的主观体验及评价。针对某款由电机、减速器和车桥组成的电驱动桥出现的噪声大及异响问题,通过试验测试排查出噪声和振动来源,并采取相应的整改措施进行优化,消除了异响,降低了噪声值,取得了显著效果。     

客车驱动桥主减速器噪音控制的研究

主减速器是客车驱动桥的主要组成部分,是客车噪音的主要来源之一。分析了驱动桥主减速器产生噪音的起因,并提出相应的控制要求。     

驱动桥主减速器壳体的有限元分析

主减速器壳体是驱动桥的重要部件之一,主减速器壳体的设计往往是在原有产品的基础上进行改进设计,但改进后的产品非常笨重,使生产成本较高.文中建立了主减速器壳体的有限元分析数学模型,首先利用UG软件对某驱动桥的主减速器壳体建立3D模型,然后运用patran软件进行网格的划分及相关工况的加载,并运用、nastran求解,最后对优化前后的主减速器壳体进行分析比较,从而为主减速器壳体的设计与优化提供了一种方法。     

国产五吨内燃叉车驱动桥的使用调查

目前国内生产的五吨内燃叉车的驱动桥均采用解放牌载重汽车的驱动桥,半轴为全浮式。驱动桥是由主减速器、差速器、桥壳、半轴等部件组成。桥壳为可锻铸铁铸件,由两端压入半轴套管,车轮轮毂轴承套在半轴套管上。主减速器是二级减速,由一对螺旋伞齿轮和一对螺旋圆柱齿轮组成。主减速器外壳也是可锻铸铁铸件,主减速比为7.63。     

驱动桥传动系典型工况下的一体化动力学仿真

运用三维软件UG,完成了驱动桥主减速器主从动锥齿轮、差速器行星齿轮和半轴齿轮的三维几何模型的创建,得到了无干涉装配模型,再以通用的Parasolid图形交换格式导入到动力学软件Adams中完成了驱动桥虚拟样机模型的构建。在此驱动桥虚拟样机模型中融入Hertz接触理论,结合某观光车驱动桥的实际工况,选取合适的接触参数,施加相应的约束和载荷,完成了起动、直线行驶、转弯工况下的运动学和动力学仿真分析。为进一步研究驱动桥主减速器和差速器齿轮运动学和动力学特性提供了可靠依据,同时也为降低汽车后桥主减速器和差速器的振动、优化其性能提供了技术支持。     

汽车后桥主减速器异响分析与改进

主减速器是汽车驱动后桥的主要组成部分，是汽车传递驱动力的主要装置，同时也是汽车噪声和异响的主要来源之一。汽车在行驶过程中，有时后桥主减速器部位会发出噪声和异响，降低了汽车行驶的平稳性及乘坐的舒适性。因此，研究汽车后桥主减速器异响的各种失效起因及机理，达到控制及排除后桥异响的发生，对提高汽车整体质量和可靠性有着十分重要的意义。     

装载机驱动桥行星齿轮架磨损原因及改进措施

<正>1.故障现象某5t轮式装载机在使用过程中出现驱动桥轮边减速器异常发热现象。拆解检查后发现,齿轮传动系统运转良好,磨损量不大,但是轮边减速器的行星齿轮架磨损严重,行星齿轮侧面的垫片已完全陷入行星齿轮架内。齿轮油变质发黑,行星齿轮架磨损情况如图1所示。2.行星齿轮架结构该装载机采用整体式驱动桥,具有2级减速装置。驱动桥中间为采用圆锥齿轮主减速器,主减速器内设有采用圆锥齿轮的差速器。轮边减速器采用直齿行星齿轮减速器。该驱动桥具有结构     

装载机主减速器总成拆装小车

<正>1.制作原因装载机主减速器总成位于驱动桥中部,不同型号主减速器,其自身质量可达100~200kg。传统拆卸该总成的方法是:修理工蹲着进入装载机驱动桥处,先拆掉总成上的连接螺栓,再由2名修理工用力托住主减速器总成,将其拆卸下来放在垫板上;然后将主减速器总成从底盘下一点一点地用力挪移出来。安装时,修理工需先将检修好的主减速器总成一点一点地挪移到驱动     

主减速器轴承的静态分析与选型

主减速器是载货汽车驱动桥的核心部件之一,其可靠性对整车的工作性能有重要作用。圆锥滚子轴承作为驱动桥主减速器的关键部件,其精度、振动和可靠性等指标对主减速器的性能和寿命有决定性的影响。由于主减速器轴承所处的工况具有转速高、载荷大以及存在径向圆跳动等特点,常常会出现滚子打滑、歪斜以及与滚道和挡边产生剧烈摩擦等现象,进而导致轴承发热和磨损,导致其过早失效。轴承疲劳     

驱动桥主减速器工况载荷下寿命预估

针对机械产品寿命长价格昂贵,对这些机械产品做寿命试验十分困难。根据疲劳损伤累计原理,把实验的载荷、疲劳和实测工况的载荷、疲劳的关系建立起来,按照驱动桥主减速器的加速寿命试验推算出驱动桥主减速器在真实工况下的寿命。     

载重汽车驱动桥的动力学特性分析

基于多体动力学理论,建立了驱动桥系统分析模型。在综合考虑了壳体和各个传动件引起的系统变形的基础上,分析得到了主减速器齿轮副的传递误差、齿面接触斑点、振幅等评价驱动桥动力学特性的因素,以及驱动桥整体传动系统的振动频率与动态响应和桥壳的受力变形。研究了主减速器弧齿锥齿轮振动变形对驱动桥系统动力学特性的影响。针对分析结果中出现的轮齿啮合质量的缺陷,进行齿轮的修形优化。对比修形前后的分析结果,提出了改善齿轮副传动质量的修形方案。该方案提升了驱动桥主减速器的动力学特性,并为驱动桥整体动力学性能改善和壳体的结构优化提供了依据。     

浅谈主减速器总成异响故障诊断及维修

主减速器总成主要由主减速器壳体、主被动齿轮、差速器总成组成，其作用是改变扭矩方向，降低转速，增大传至车轮的输出扭矩，适应车的行驶方向。在使用过程中，有时会产生噪声、异响等故障，降低车辆的平稳性和舒适性。通过对主减速器总成异响故障的诊断和维修，达到控制和排除异响的发生，对提高车辆的可靠性和舒适性都有较大的意义。     

装载机传动系常见故障

1.驱动桥常见故障(1)异响零部件质量不合格、主传动在装配时安装和调整不当,以及使用中磨损过甚等,都会使装载机在行驶和作业中发出异响。一般情况下,异响随机器速度的增加而增大。一般有以下几种异响:①主、被动齿轮啮合间隙不当发出异响。其原因及现象有:若主、被动齿轮啮合间隙过大,引起轮齿间相互撞击,响声为无节奏的"咯噔、咯噔"声;若啮合间隙过小,使轮齿之间相互挤压,响声为连续的"嗷嗷"声,并伴有驱动桥发热;若啮合间隙不