空调转接头的注塑工艺参数优化

以空调转接头塑料制品为例,结合正交实验,以翘曲量为评价指标,研究模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等注塑工艺参数对制品翘曲变形的影响,运用极差法对正交实验结果进行分析,得到各工艺参数对翘曲变形影响的主次程度,最终获得最优工艺参数组合,即模具温度60℃,熔体温度240℃,保压压力35 MPa,保压时间15 s,在此工艺组合下的翘曲量为0.092 1 mm。     

壁厚塑件翘曲优化方法研究及应用

为了降低翘曲变形对壁厚塑件质量的影响,利用注塑仿真对塑件进行模拟,并结合正交试验的直观分析和方差分析方法对注塑工艺参数进行优化。结果表明,当模具温度70℃、熔体温度220℃、保压压力为注射压力的120%、冷却时间15s、保压时间30s及注射时间4s时,塑件翘曲量最小,熔体温度对塑件翘曲影响最大,模具温度对翘曲影响最小。     

基于正交试验的PP车门内饰板注塑工艺参数优化

采用正交试验方法,利用Moldflow分析软件对汽车车门内饰板进行注塑成型模拟,分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑件翘曲变形的影响,找出了可以降低车门内饰板翘曲变形量的最佳工艺参数,并通过实际生产验证了所选工艺参数的正确性。当模具温度为35℃、保压时间为18 s、保压压力为60MPa、熔体温度为220℃、注射时间为7 s时,车门内饰板的翘曲变形量最小,Moldflow软件模拟出的最小值为8.33 mm;而采用优选工艺参数进行实际注塑得到的车门内饰板翘曲变形量为8.85 mm,与模拟结果基本吻合。     

基于正交试验与CAE模拟的烟雾报警器外壳翘曲优化分析

利用CAE及Moldflow软件对烟雾报警器外壳模型进行浇注系统以及冷却系统的建立,基于正交试验与CAE模拟技术对烟雾报警器外壳模型进行翘曲优化分析,产品的翘曲变形主要由于收缩不均引起,初始翘曲变形量为0.572 0 mm。各工艺参数对翘曲变形量的影响程度最大的为溶体温度,其次为保压压力、保压时间、冷却时间,最小为模具温度。在熔体温度220℃、模具温度60℃、保压压力140 MPa、保压时间10.0 s、冷却时间30 s的工艺参数设置下,产品翘曲变形量为0.183 0 mm,翘曲变形量最小,与初始翘曲变形量相比降低68.01%,产品精度显著提高。     

基于热流道时序控制浇注系统的复杂薄壁塑件翘曲变形研究

以汽车内饰门板为研究对象,采用热流道时序控制浇注系统,利用CAE数值模拟技术分析了浇口位置、最优打开顺序及时序间隔时间对其翘曲变形的影响。结果表明:浇口打开顺序为A-C-E-D-B,时间间隔分别为1.8、2.5、3.2、3.75 s。以翘曲变形量为优化目标,基于优化后的浇注系统,进一步获取最小翘曲量的浇注方案,并以此为基础深入研究温度、压力和时间三要素对模具温度、熔体温度、保压压力及保压时间的影响规律。采用Taguchi试验,确定最优工艺参数为:模具温度50℃,熔体温度240℃,保压压力35 MPa,保压时间15 s,为实际生产的工艺参数选择提供了指导。     

ABS/PC共混物车门内饰板注塑工艺参数设计

针对使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯共混物制备的轿车车门内饰板在注塑成型过程中容易出现翘曲变形量过大的问题,采用正交试验方法,利用Autodesk Moldflow软件对内饰板进行注塑成型模拟,分析了塑化温度、模具温度、保压压力和保压时间等对内饰板翘曲变形的影响机理和规律,并确定了内饰板的最佳工艺参数。结果表明:注塑的最佳工艺参数是塑化温度为220 ℃,模具温度为80 ℃,保压压力为60 MPa,保压时间为35 s。采用最佳工艺参数进行注塑成型验证,发现车门内饰板的翘曲变形量显著下降,翘曲变形量平均值从14.56 mm降至8.02 mm。     

基于响应面传动器成型缺陷研究

传动器通过注塑成型工艺制得,其成型质量直接影响传动器的性能。在注塑成型工艺过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数对制件的影响较显著,不合理的工艺参数导致制件出现较大的翘曲变形。通过建立响应面模型,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应参数,以制件的翘曲变形量为响应目标,优化一组最佳的成型工艺参数组合。结果表明：四个变量的影响程度分别为：模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度。当模具温度80℃、熔体温度180℃、保压压力90 MPa、冷却时间20 s,制件的翘曲变形量最小为1.955 mm,较未优化的翘曲变形量降低0.427 7 mm,有效地改善了制件的成型质量。     

带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形分析

在Moldflow模拟分析的基础上,通过正交试验研究了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时闻和冷却时间等工艺参数对带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形的影响,并优化了成型工艺.结果表明,保压时间和保压压力对翘曲变形的影响最大,最佳工艺组合为:熔体温度310℃,模具温度120℃,注射时间0.3 s,保压压力14...     

手机后盖翘曲变形量的CAE模拟及正交法优化

利用Moldflow软件,模拟了双分流道浇注系统下手机后盖零件的翘曲变形。同时,利用六因素三水平正交方法对翘曲变形量进行了分析和优化。结果表明:熔体温度对翘曲变形量影响较大,其次是最大注塑压力、保压方式和注射时间,模具表面温度和冷却时间对翘曲变形影响较小。通过工艺参数的组合,得到最佳的注塑工艺:模具表面温度为40℃,熔体温度为240℃,注射时间为2 s,最大注射压力150 MPa,冷却时间20 s,保压方式为三段保压。在此工艺下进行,得到的翘曲变形量为0.1238 mm,相对于优化前的变形量0.1814 mm,降低了31.8%。     

基于正交试验的翼子板成型工艺优化

基于正交试验设计了4因素4水平实验方案，以翘曲变形量为评价指标，研究了模具温度、注塑温度、保压时间和保压压力对汽车翼子板翘曲变形量的影响。结果表明：基于均值和极差值的比较，对翘曲变形量的影响由大到小依次为注塑温度、保压压力、保压时间、模具温度。最佳成型工艺组合为模具温度55℃，注塑温度230℃，保压时间15 s，保压压力95 MPa，此条件下获得的翼子板翘曲变形量为3.967 mm。     

汽车内饰件气辅注塑工艺模拟分析

利用Moldflow/MPI对结构复杂、壁厚差异大的汽车内饰件进行气辅注射成型模拟分析,合理地设置浇口和进气口位置以及其他工艺参数,防止短射和气体渗透现象的发生,获得良好的气体型腔和表面质量.实验验证与模拟分析结果一致,为同类产品提供参考.     

正交试验法在气辅注射中的应用

采用正交试验法对气体辅助注射成型工艺参数进行优化，并用Moldflow软件对各种工艺参数组合进行模拟试验。通过对伞柄的模拟结果表明，采用正交试验法并结合计算机辅助工程软件模拟，可在短时间内以较低的成本、较少的试模次数找到合适的工艺参数组合。     

汽车车灯聚光片熔接痕的消除

简要介绍了注射成型中熔接痕的影响因素和控制方法,从熔接痕控制方法和聚光片的结构入手,利用Moldnow软件对塑料件进行成型模拟,分析在试模过程中塑料件表面出现熔接痕的原因,通过改变浇口的位置和结构,并进行相应模拟分析,成功解决了聚光片熔接痕缺陷问题,达到了设计要求.     

PA66/GF汽车进气歧管工艺模拟及优化

运用相关理论和塑料充型凝固有限元模拟软件Moldflow对玻璃纤维增强尼龙66进气歧管的熔模型芯法成型工艺进行充填流动过程数值模拟,在分析、比较了多组工艺参数方案(即不同的注射温度、模具温度和充填时间)的数值模拟结果后,得到了优化的成型工艺参数,即注射温度为290℃、充填时间为3.9s、模具温度为80℃。     

注塑成型中产生的不规则沉坑缺陷探析

着重探讨了注塑成型过程中一些非常难以处理的不规则沉坑缺陷的解决方法,分析其产生原因,并借助Moldflow软件进行分析验证.并从材料的配方、模具设计、产品结构设计、注塑设备的选择,以及成型加工工艺的方面进行了分析.文章从熔体流动行为的角度解释了不规则沉坑形成的机理,并指出分析熔体的流动行为是解析成型缺陷的重要方法.从对不规则沉坑形成机理的分析,可知熔体的流动行为受到流经通道、流速或者二者兼具的影响.     

基于Moldflow手机后盖注塑模拟与成型工艺分析

以手机后盖为研究对象,利用Moldflow软件,对其注射成型过程进行模拟,优化浇口位置和注射成型工艺参数并分析可能产生的缺陷.最后将结果应用于该手机后盖的模具型腔设计.经验证表明:Moldflow在设计阶段可以找出未来产品可能出现的缺陷,提高一次试模成功率,从而降低生产成本,提高生产效率.     

基于CAE技术的充电器盖注塑成型分析

利用CAE技术对充电器盖的产品缺陷进行分析,提出优化注塑方案;对其进行可行性模拟并获得所需技术参数。     

塑料微齿轮微流道注塑模充填研究

使用圆形微流道进行塑料微齿轮注射成型充填研究,利用模流分析软件Moldflow进行数值模拟试验,通过改变注射速度参数(微流道深度尺寸和进口注塑压力),探讨熔融塑料在微流道内的充填状况,并结合实际注射成型实验,了解工艺参数改变对微齿轮充填的影响.为避免塑料在微结构件内产生充填不良等问题,提高成型质量,降低生产成本提供了理...     

注射成型纤维增强试样的机械性能模拟

采用Moldflow软件对注射成型纤维增强热塑性塑料的拉伸试样进行模拟研究.详细分析了注塑成型拉伸试样的纤维取向结构及由此引起的机械性能变化.分析表明:试样标距位置的纤维平均取向较好、皮芯结构不明显,标距外的两端部及两过渡位置的纤维平均取向不佳、皮芯结构较为明显;试样的物理性能参数受到取向影响而呈现各向异性.结合纤维取向分析、拉伸模量分析及泊松比分析,对注射法成型拉伸试样的方法进行初步探讨.     

基于遗传算法的注塑成型熔接痕长度和位置的优化

提出一个利用遗传算法对熔接痕长度和位置进行优化的方法，目的是使熔接痕的长度最短，且离开用户指定的敏感点最远。将遗传算法和注塑成型软件Moldflow相结合，经设定相关的工艺参数，调用Moldflow模拟分析，提取分析结果，计算目标函数等多个步骤，并按照遗传算法的搜索路径，经过多代搜索，最终获得对应于熔接痕长度与位置最佳的注射时间、熔料温度、模具温度、浇口位置等工艺参数。