自排风式气流纺排杂纺纱器的特性简述

本文通过自排风式气流纺纱机有无排杂装置纺纱器的气流场测试分析,阐明在使用有排杂装置的气流纺机时,排风管道的合理设计及其风量的配置,工艺排风、排杂排风、引纱孔等负压的大小与成纱质量及纺纱的稳定性比无排杂纺纱器影响更大。纺纱器的密封状态及排杂负压的调节与落棉量关系甚大,必须引起重视。     

电动排杂器—落棉下脚的电动排除设备

在纺纱过程中,要求将除杂工序产生的落杂与纤维流分开,排入尘箱。十分重要的是将落杂从纺纱加工设备的下部或其周围清除排出。据说目前每一梳棉机的吸落棉耗气量高达14m~3/min。改进排杂设备以降低下脚清除及输送的成本,无疑是对棉纺工业的重要贡献。在梳棉机下使用电动排尘器,是排     

100％再用棉转杯纺纱工艺研究

为提高再用棉转杯纺纱的成纱质量,针对原料的性能特点,对各工序进行了纺纱工艺参数的优化配置.开清工序适当提高打手转速、合理配置隔距,加强开松除杂与均匀混合;梳棉工序合理配置落棉工艺,提高落棉率;并条工序采取“重加压、小隔距”的工艺原则,以改善熟条条干均匀度;转杯纺工序适当调整纺杯与刺辊转速,兼顾条干强力与棉杂.通过优化配置各工序工艺参数,严格操作及管理等各种措施,100％再用棉转杯纱的整体质量水平得到提高.     

气流纺排杂纺纱器流场分布与排杂性能的研究

气流纺纺纱器具有排杂机构是发展趋向。纺纱器有了排杂机构后,能稳定成纱质量,减少断头,使气流纺能适纺低级棉和粗支纱。我们在以往研究的基础上,于1978年起先后设计制造了八种不同排杂区结构的纺纱     

新型清梳联纺机采棉的工艺实践

探讨新型清梳联纺机采棉的工艺技术措施。介绍了JWF1213型梳棉机的技术特点以及纺新疆机采棉的配棉、流程配置、上机工艺参数。分析了各工序半成品棉结和短绒率的指标变化情况,以及生条和成纱质量指标;总结了清梳联纺新疆机采棉的工艺措施和注意事项。认为:应根据新疆机采棉含杂高的特点,清棉多排杂,落棉隔距适当偏大掌握,各部打手速度均宜偏低选择;梳棉机适度分梳,多排短绒和细小杂;优化清梳联各联机前后供棉参数和发挥好自调匀整的作用,以保证清梳联生条重量不匀率指标满足纺纱要求。     

纯精梳落棉纺制18.5tex细特转杯纺纱的工艺实践

从满足特定用户对成纱质量和价格的要求出发,采用纯精梳落棉纺制了18.5tex细特转杯纺纱。定点选购纤维长度大于20mm的精梳落棉,并针对精梳落棉纤维已经多次梳理、分离度好、含杂较少、在转杯纺工序仍有分梳排杂等特点,对各工序工艺进行试验与优选。采用"轻打、少落、混合为主"的清花工艺配置和"小隔距、小牵伸"的并条工艺方案。梳棉工艺应避免强分梳与排杂,重在均匀成条,并通过改进的梳棉机皮圈导棉装置,使棉网直接收拢成棉束,减少短纤维棉网下坠所造成的断头。优选转杯纺关键器材和纺纱工艺,选用大定量和较大捻系数配置,采取原料加湿和车间温湿度控制措施。实践证明,成纱能满足用户使用要求,大幅降低用棉成本,可以获得较好的性价比。     

精梳机工艺技术与质量分析

探讨精梳机工艺技术性能及改进途径。阐述了精梳工序的必要性及精梳后产品的性能变化以及精梳机的基本性能指标,分析了精梳机结杂及短绒排除率的影响因素。指出:精梳机纺纱性能评价时,应主要考核精梳机排除结杂短绒的效果,应采用正确的方法计算精梳短绒排除率和纤维损伤率。认为:通过优选落棉隔距、给棉方式、给棉长度、小卷定量、锡林齿面角、锡林及顶梳密度、顶梳插入深度等工艺参数,可进一步提高精梳工序排除结杂及短绒的效果。     

上棉二十二厂气流纺经济效益显著

上棉二十二厂气流纺实验工场(以下简称实验工场)装备由上海纺机研究所设计,沪东纺机厂为主制造的SQ1型气流纺纱机36台(共7200头)。该机采用上海中试见效的AN9-76型短通道、小开口、无排杂纺纱器,直接用棉条喂入,纺成细纱后卷绕成筒子,在机械结构上作了全面改进,并设计“一机两用”,今后可改装排杂纺纱器。     

机采棉的清梳工艺及器材优化

详细介绍了机采棉的特性,以纺CJ 14.6tex、集聚纺CJ 9.7tex纱为例,制定纺纱工艺流程;清梳联采取"柔性渐进梳理、充分排杂、降低棉结"的工艺路线,优化各梳理参数,对双齿型针布和单齿型针布的成纱条干均匀度、粗细节及棉结进行对比分析。指出:机采棉较手采棉物理品质下降,纺纱时棉结多、强力低、毛羽多,必须进行工艺优化和器材优选以减少成纱质量波动;双齿型针布条干指标较单齿型针布有较大幅度的改善;双齿型针布梳理度增加,有利于开松除杂、减少落棉量,提高生产效率。     

清梳联合机落棉试验及控制方法

为了合理控制特吕茨施勒尔清梳联合机的落棉率,提高落棉含杂率和除杂效率,对清梳联进行了落棉试验。系统落棉试验表明,该清梳联的落棉排杂主要集中在ＤＫ７６０型梳棉机、ＣＶ１３型清棉机和ＡＦＣ型双轴流开棉机上。通过对此三种设备进行落棉试验和工艺分析,从中找出了合理的落棉工艺方案。     

降低FA221B型梳棉机落棉率的工艺措施

探讨降低FA221B型梳棉机落棉率的工艺措施。通过工艺调整,减少了刺辊第一除尘刀处落棉和盖板花,增加了刺辊第二除尘刀和锡林周围各清洁器处的落棉,使梳棉总落棉率由6.5%~7.0%下降到4.5%~5.0%,落棉含杂率明显提高,落棉中有效纤维的含量也有所减少,实现了节约原棉,降低纺纱成本,稳定成纱质量的效果。     

气流纺排杂纺纱器

在气流纺纱机上进行排杂,是七十年代中期发展起来的新技术,国际上已将排杂纺纱器作为第二代气流纺纱机的主要特征之一。 为了赶上国际水平,在上海市纺织工业局的领导下,由上棉二十二厂为主,与上海第二纺机厂、上海市纺织科学研究院、上海     

长绒棉精梳落棉/细绒棉混纺纱生产实践

用30%的长绒棉精梳落棉与70%的细绒棉进行混纺试验,并与同工艺的100%细绒棉纺纱进行成纱质量对比,得出结论:长绒棉精梳落棉可以部分代替细绒棉进行纺纱,既利用了部分精梳落棉,又能保证纱的质量。     

转杯针织纱减少棉结杂质的工艺管理措施

为了减少转杯针织纱的棉结杂质,根据系统工程棉纺工艺学的理论,针对转杯纺原料的特点,在纺纱各工序进行了工艺参数的优化配置:清梳合理工艺隔距,加强开松和转移,充分梳理,减少纤维损伤,增加落棉含杂率,减少棉结杂质;转杯纺优化纺杯、分梳辊转速,合理选择负压;加强设备、操作及温湿度管理,从而减少了成纱的棉结和杂质.     

转杯纺纱的工艺及品种开发

我厂由技贸结合项目引进捷克产BD—200SN型转杯纺纱机14台2800头,已投产二年多。该机有54mm和66mm两种纺杯,转速分别可达6万转/分和4万转/分,我厂目前实际速度3.6万转/分。该机有断头检测、排杂、集体生头、上蜡等装置。排杂装置较好,除杂效率可达65％左右,落棉含杂率在85％左右。可自动显示纺纱号数、牵伸倍数、捻度、引纱速度、纺杯转速和分梳辊转速等工艺参数。有无级变速箱,改变工艺不需调换齿轮。消耗动力为41.75kW。     

高齿密针布在机采棉纺纱的应用

为了提高机采棉制成率,介绍机采棉和手摘棉质量差异以及机采棉纺纱存在的问题,详述在清花工序优化工艺参数、在梳棉工序使用高齿密锡林、刺辊、盖板针布,解决机采棉棉结、带纤维籽屑、短纤维率高等导致用棉成本大、半制品质量差等问题的具体措施。通过纺纱实例测试对比,指出:使用机采棉,清花工序一般采用先开后打、大杂早落、小碎多落、多梳少打的工艺原则,以加强开松、除杂、混和和梳理,防止过度打击而损伤纤维;梳棉工序使用高齿密针布,除杂、开松效果明显改善,落棉率降低且成纱质量改善;用好机采棉,应充分发挥清梳联设备作用,在持续抓好设备、原料、工艺、操作管理的同时,大胆尝试新的梳理器材。     

前纺工序减少结杂、短绒的措施

介绍了前纺工序中在减少结杂、短绒方面所采取的工艺措施.论述了在发挥清、梳工序除结杂少短绒的同时,充分重视精梳在控制棉结,排短除杂方面的作用,才能获得较好的纺纱工艺效果.     

机采棉的性能特征及纺纱试验

对机采棉进行了物理性能测试，并与人工采棉进行了比较。机采棉的主体长度比人工采棉短．短绒率和有害疵点高，但机采棉的有害疵点和杂质是大杂，易于清除，是人工采棉所不具备的。文中还就各种混纺比例的环锭纺纱、涡流纺纱和纯机采棉转杯纺纱进行了试验，试验结果表明，机采棉的落棉率高，纺纱质量比人工采棉稍好，但纺纱成本较大。     

管道纺纱气流问题的研究

对新型纺纱方法——管道纺纱中的气流问题进行了分析与研究。其中包括对梳棉、剥棉、凝棉、输棉、加捻过程中气流流动以及纤维的相应运动情况进行了论述。通过更好地了解管道纺纱过程各个步骤中的气流情况,可为进一步对纺纱的结构参数及其工艺参数的优化提供理论依据。     

高含杂印度棉集聚纺细特纱的生产实践

探讨用高含杂印度棉纺制集聚纺JC 9.7 tex纱的技术措施。分析了印度棉的性能指标和纺纱工艺流程。通过改进清梳工艺和精梳工艺,对并条、粗纱、细纱、络筒等工序优化工艺参数,最终使高含杂印度棉所纺细特集聚纺JC 9.7 tex纱的质量达到了用户要求。认为:在使用高含杂印度棉纺纱中,去除杂质和异性纤维是质量控制的关键点,络筒机需配备清除异纤功能的电子清纱器,同时需进一步采取减少粗节和棉结疵点的措施。