降低汽车齿轮钢氧含量的工艺实践

分析和研究了用 30 t EBT电弧炉 40 t LFV精炼工艺冶炼Mn Cr、Cr Mo、Cr Ni Mo系等汽车用新型齿轮钢时 ,真空度、精炼渣、吹Ar工艺和 [Al]s对钢中氧含量的影响 ,得出真空度小于10 × 133Pa ,吹Ar 100～150 L/min ,精炼渣碱度25～30 ,控制 [Al]s为0.02%～0.04%时可以获得低氧含量。生产结果表明 ,Mn-Cr系、Cr-Mo系和Cr-Ni-Mo系齿轮钢氧含量为(12～20 )× 10^-6 ,达到汽车用新型齿轮钢氧含量的标准要求     

转炉厂生产汽车用IF钢的工艺研发

俄罗斯谢韦尔钢铁公司转炉厂,在340t钢包真空精炼装置投产后,开始研发汽车用IF钢生产工艺。IF钢生产工艺的研究与开发分两个阶段进行:第一个阶段是IF钢化学成分的控制;第二阶段是IF钢产品质量的提高。     

BOF-BCC流程生产高品质汽车齿轮钢实践

结合攀钢转炉-LF-RH-大方坯连铸工艺装备条件,针对高品质汽车用齿轮钢的质量要求,重点开展了精炼渣开发、钢包渣组成控制、脱氧工艺、钙处理及成分精度控制等相关技术研究。试验结果表明:采用该工艺可生产w(T[O])≤10×10-6,夹杂物种类、形态和尺寸得到有效控制的高品质汽车用齿轮钢。     

含钒汽车齿轮钢20CrMoV的精炼工艺优化

为了优化含钒汽车齿轮钢20CrMoV的精炼工艺,对20CrMoV钢试样进行了不同精炼时间(20～60 min)和软吹时间(10～50 min)的试验,测定了钢试样中的氧含量和氢含量,并进行了耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随精炼时间、软吹时间的增加,钢试样中的氧含量、氢含量和磨损体积均呈现先减小后增加的趋势。与20 min精炼时间相比,50 min精炼时间使试样的氧含量减少了27.59%、氢含量减少了64.52%、磨损体积减小了46.15%。与10 min软吹时间相比,30 min软吹时间使试样的氧含量减少了14.85%、氢含量减少了62.07%、磨损体积减小了41.67%。含钒汽车齿轮钢20CrMoV的精炼时间和软吹时间分别优选为50 min和30 min。     

齿轮钢20CrMoH脱硫的热力学研究

 采用LD LF RH CC的工艺路线,出钢采用Al脱氧,造高碱度低氧化性精炼渣,生产高品质汽车用齿轮钢20CrMoH。使用KTH模型和推导硫分配比公式对生产过程的硫容量和硫的分配比进行了计算,将预测与实测的硫分配比进行对比;并对整个精炼过程的脱硫效果进行了分析。     

钢包罩式精炼法处理汽车用钢工艺实践

通过负钢包罩式精炼处理Ｔ５２ＬＹ汽车用钢工艺试验，分析了该工艺对Ｔ５２ＬＹ钢的合金收得率，钢水成分，温度，钢中夹杂物的影响，肯定了该工艺提高合金收得率和稳定钢水成份的优点。     

白云鄂博矿铌钛资源冶炼BT700L钢合金化工艺研究

通过FactSage热力学软件计算和实验室25 kg真空感应炉冶炼BT700L汽车大梁钢,探讨精炼渣对馄 钛合金化的影响规律,并研究稀土貿钛复合合金的加入对钢组织、夹杂物、析出物的影响。结果表明,55%CaO~ 25%Al₂O₃ ~ 15%SiO₂ ~5%MgO,碱度为3.7的精炼渣更加适合BT700L汽车大梁钢的冶炼。添加该精炼渣后,钢水中的Ti和渣中的SiO₂反应,Si被还原进入钢中,钢中Ti含量减少,Si含最提高;实验钢的铸态组织由铁素体和少量贝氏体组成;稀土的加入降低了钢中夹杂物的数量和尺寸,并使钢中析出物更加弥散细小。     

RH-LF双联精炼工艺生产低碳汽车用钢的工业实践

介绍了芜湖新兴铸管采用RH-LF双联精炼工艺生产低碳汽车用钢。生产实践表明,该工艺有效解决了转炉吹炼终点钢水过氧化严重、成品碳含量高及非金属夹杂物级别高的难题。     

钙硫易切钢的生产工艺控制

易切削用钢自本世纪问世以来,随着工业技术的不断发展,无论在产品结构上,还是应用范围上,都有很大突破。六十年代易切钢进入汽车制造业后,促使易切钢的各项性能有了较大改进。七十年代逐渐成熟的喷射冶金技术,解决了钢水精炼中添加微量     

钢包内衬用耐火材料对钢中非金属夹杂物的影响

 炉外精炼是炼钢流程中控制钢中非金属夹杂物的重要转折点,作为整个精炼过程中与钢液实时接触的钢包内衬用耐火材料,因为高温物理化学反应易向钢中引入夹杂物,导致精炼效果达不到预期。通过对典型现役钢包内衬用耐火材料与不同脱氧钢之间的界面反应归纳发现,钢包内衬用耐火材料会对钢中夹杂物的形貌、成分和理化性能产生影响,既可向钢中引入夹杂物,也能够吸附去除夹杂物。提出未来钢包内衬用耐火材料应被赋予更多净化钢液等功能指标的发展方向。     

石钢转炉GCr15轴承钢生产实践

石钢采用60t转炉-60tLF-连铸工艺生产GCr15轴承钢,工艺实践表明：采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0．2％、LF精炼时造高碱度渣、VD控制合理的真空时间和氩气流量、连铸时采用全程保护,能够满足轴承钢的质量要求。     

转炉流程炉外精炼技术优势和发展建议

介绍了国外转炉风水炉外精炼所取得的成就。由于转炉流程的原料不含对钢的性能有害的金属元素，而铁水预处理和炉外精炼技术的发展使民炉流程可以获得非金属杂质含量很低的纯净钢，因此今天经过转炉＋炉外精炼流程生产的比电弧炉＋炉外来炼流程生产的钢具有更好的使用性能。     

矿山钻杆用60Si2MnA弹簧钢的研制开发

采用转炉+LF(VD)精炼工艺生产60Si2MnA弹簧钢,研究了转炉冶炼、LF(VD)精炼、连铸及轧制关键工艺技术和过程控制要点,对钢的性能指标及使用情况进行了分析。结果表明:产品实物质量良好,完全满足标准要求;该钢应用于加工矿山钻杆产品,综合性能及疲劳寿命优异。     

攀钢炼钢技术的发展方向及对策

介绍了对欧洲几家钢铁公司进行考察后,这些公司在炼钢、精炼、连铸工艺中的特点。针对攀钢炼钢系统中存在的不足,提出了要实现全脱硫、且精炼、全连铸,必须对现有的铁水预处理、转炉炼钢、钢水精炼及连铸工艺进行变革,并提出了在炼钢系统实现自动控制及计算机管理的必要性。     

CAS-OB钢水在线精炼工艺

承钢CAS－OB精炼炉采用在线布置的方式处理钢水,其特点是处理速度快、钢水精炼比率高,从而对精炼工艺要求严格。为此,开发了适合CAS－OB在线精炼要求的合金微调工艺、吹氧燃烧升温工艺和钢水净化工艺。生产结果表明,在开的CAS－OB在线精炼工艺完全可以满足转炉－连铸快节奏的生产流程要求,而且冶金效果良好。     

莱钢近终形异型坯铝脱氧工艺的研究与应用

莱钢针对供异型坯连铸机钢水采用硅、锰脱氧存在脱氧效果差、炉渣流动性差、炉渣碱度低及精炼造渣困难等一系列问题。利用铝脱氧剂脱氧快、脱氧效率高的特点,提高异型坯钢水的脱氧效率和钢水质量;优化精炼渣系功能,采用夹杂物全流程控制技术,提高钢水纯净度;优化精炼钙化处理效果,加强对夹杂物进行变性处理,提高钢水可浇性;强化连铸机铝脱氧钢水的无氧化浇注技术,解决水口结瘤问题。该措施确保了异型坯连铸机铝脱氧工艺生产的顺行,提高了铸坯质量,降低了生产成本。     

LF炉精炼工艺优化

精炼工序采用铝脱氧易产生钢水下流不好现象,影响生产顺行;铝脱氧的精炼成本较高,精炼周期较长.对Als没有要求的钢种,在转炉出钢过程中加小粒灰、热态精炼钢渣再利用、使用非铝基脱氧剂和根据钢中Als含量进行钙处理等措施,钢水可浇性连续11个月达到100％,缩短了精炼周期,降低了电耗、电极消耗和渣料消耗等.     

连铸机钢水流动性差的原因分析与改进

针对连铸机新开浇次前期钢水流动性较差问题,对新开浇次水口堵塞物检测分析,发现其主要原因是钢水温度高、钢水二次氧化严重、中包冲刷等。通过采取提高中包开浇时液面,增加前4炉精炼炉渣量、延长LF处理周期、制定连铸机开浇操作标准化等技术措施,有效地改善了新开浇次钢水流动性。     

转炉轴承钢非金属夹杂物来源分析

从转炉出钢到连铸各个关键工序,采用示踪的方法系统研究了淮钢长流程(转炉-精炼-真空处理-连铸-轧制)生产的轴承钢中非金属夹杂物来源,重点对精炼、真空处理、连铸3个关键工序钢液中非金属夹杂物情况进行取样分析。结果表明,淮钢长流程生产的轴承钢非金属夹杂物类型为氧化铝、钙铝酸盐、镁铝尖晶石和二氧化硅,非金属夹杂物主要来源于精炼内生、二次氧化和精炼搅拌卷渣或连铸钢包下渣,其中大颗粒非金属夹杂物主要来源于钢包卷渣或连铸钢包下渣,大颗粒非金属夹杂物类型主要为铝酸钙。     

45号钢精炼样替代浇注样成分分析的可行性研究

浇注样成分作为熔炼成分已不适合连铸的生产要求。运用统计分析方法研究后,发现精炼样能够替代浇注样进行成分分析,满足了连铸的生产要求。