新型下料阀的结构优化及弹簧参数设计

本文介绍铝电解多功能起重机氧化铝下料系统中下料阀的结构和工作原理,和下料阀工作中容易出现的问题。通过优化设计对下料阀板调节装置的结构进行改进,避免由于人工不及时调整而造成阀板严重磨损,与料口间隙过大,出现的卡料、堵料、漏料等状况的发生,大大提高下料阀的使用寿命,有效降低下料系统的故障率。对下料阀弹簧进行结构改进,实现在阀板磨损的过程中,自动调整料口处阀板的间隙。     

新型氧化铝打壳下料装置内部流场仿真与结构设计

本文针对铝电解槽打壳下料装置建立流场模型,模拟新型氧化铝进、出定容下料器的流动状态,并基于模拟结果进行下料装置结构设计,并辅以冷、热态试验进行验证。试验表明该下料器进料时间为6 s,下料器动作稳定,连贯性和一致性良好,定容准确,下料精度达到98.36%以上,同时将现行铝电解槽采用的两套相对独立的打壳和下料系统简化为一套系统,解决新型氧化铝细粉多、易飞扬等难题,节约设备维护成本。     

铝电解多功能机组下料系统料仓设计

介绍了铝电解的基本含义,阐述了铝电解多功能机组的作为一种专用桥式起重机的作用、使用环境和主要功能设置。介绍了物料流动的一般规律,并着重介绍了影响料仓设计的关键因素,通过料仓理论分析了料仓设计的方法。针对机组下料系统功能,首先进行了下料系统前提条件的分析和推算,然后进行了料仓主体设计的过程计算,最后对料仓下料口进行了设计和验证。     

均匀布料的控制方法在120t转炉中的应用

120t转炉下料方式采用均匀布料的控制方式,通过建立数学模型,智能计算下料时间、下料重量,比较模型数据和实际数据后按照下料时间比例、料重比例,分步多批次、小批量的加入矿石等料种,实现档位的自动调节。系统避免了因一次性大量下料引起喷溅和热量损失,提升了钢水合格率。     

底吹炉下料口炉结智能化处理机器人系统研究与应用

富氧底吹熔炼是国际先进的一种主流熔炼技术,底吹熔炼炉在熔化过程中,炉膛内的跳渣会导致下料口处形成炉结,影响物料进入炉体的流动。现有的炉结处理方法是人工根据运行情况不定期地对入料口进行清理,现场作业环境温度高、粉尘大、工人劳动强度大。阐述了一种机器人系统,能完成底吹炉下料口炉结的智能化处理,系统基于视觉AI感知、三维建模和力控传感等多技术融合的特种机器人清理技术,通过自主研发设计的末端力控风镐完成下料口炉结的清理作业,并已在湖南某铅冶炼厂现场运行。本系统对于底吹炉下料口炉结的识别准确率高,处理炉结的效率快、一致性好,有效减少了炉结的形成及下料口堵塞,提高了富氧底吹熔炼的整体效能和作业的安全性。     

基于时间序列的料场定量圆盘下料量预测模型

针对原料场圆盘配料系统下料量检测滞后和料量随堆料机进退变化较大的特点，应用时间序列分析方法建立了基于AR模型的圆盘下料量预测模型。实际预测结果表明，该模型精度高，能够根据历史数据较为准确地预测出下料量的变化趋势。     

谈谈焦化厂配合煤粉碎系统的技术改造途径

对焦化厂备煤系统粉碎机房工艺布置存在的缺陷以及粉碎机在运行过程中效率低、能力不足、细度不够等问题进行了原因分析,并提出改进措施。通过增加煤预粉碎系统,增大下料溜槽角度,增设均匀给料设备,解决了溜槽下料不畅、堵料及煤质粒度不均等问题,提高了粉碎效率、装炉煤的质量和焦炭质量,节约了电能。     

铝电解槽氧化铝浓度控制过程分析

对铝电解槽氧化铝过(欠)量下料过程中氧化铝浓度变化规律以及对槽电压、电解质温度的影响进行分析。结果表明:一定条件下,过(欠)量下料持续时间均随氧化铝浓度变化范围的增大而增大,随过(欠)量百分数的增大而减小,过量下料持续时间随二次反应率的增大而减小,欠量下料持续时间随二次反应率的增大而增大;相同条件下,欠量下料的持续时间大于过量下料;一定条件下,槽电压随下料过(欠)量百分数的增大而增大,电解质温度变化量随下料欠量百分数的增加而降低,随下料过量百分数的增加而增加。     

铁水喷吹脱硅及铁粉还原技术的开发及应用

利用混铁炉倒铁水的自然搅拌动能,将含铁粉剂喷入铁水中,脱除铁水中的部分Si。通过选择合理的系统参数,优化脱硅粉剂配比,调节下料速度在10kg/s以上,并开发了喷吹脱硅自动控制系统,下料量控制精度达到了1%,保证了脱硅反应的平稳进行,脱硅剂反应充分,脱硅量0.07%。     

电子皮带秤在张钢烧结配料系统中的应用

张钢新区180m2烧结配料系统采用配料秤和螺旋秤,数字显示仪表以Modbus方式与上位机实时通讯,上位机监控系统运行,根据下料情况改变皮带称控制器中PID的调节系数,从而改善配料系统的控制特性,抑制下料量的频繁波动。秤的校验采用链码校验与实物校验相结合的方法。投运以来,系统运行稳定,配比控制可靠,满足了生产要求。     

DCS在鼓风炉上料控制系统中的应用

介绍了由Network6000 DCS组成的鼓风炉自动控制上料系统的结构和功能，详述了系统的组态软件，上料系统流程及料斗称重控制程序等。     

烧结新型布料技术在400 m2烧结机上的应用

分析了邯钢400 m2烧结机原布料系统存在的问题,详述了烧结新型布料的技术特点。烧结机新型布料系统由宽皮带给料机和九辊布料器组成。该系统使用后,烧结料层布料合理,透气性改善,烧结矿产量大幅度提高。     

烧结新型布料技术在400 m2烧结机上的应用

分析了邯钢400 m2烧结机原布料系统存在的问题,详述了烧结新型布料的技术特点。烧结机新型布料系统由宽皮带给料机和九辊布料器组成。该系统使用后,烧结料层布料合理,透气性改善,烧结矿产量大幅度提高。     

自动授料装置在铜精矿输送系统中的应用

贵冶备料车间共有 10 个物料授料斗,一系统 6 个,二系统 4 个,据统计,车间全年共向下道工序输送铜精矿原料及石英砂等辅料共计 200 多万吨,授料斗作为皮带输送系统第一道关口,授料是否稳定直接影响输送效率,对预干燥生产输送效率、能源管控及各项工艺指标参数等影响尤其重要。结合车间对一系统授料斗进行自主项目攻关实践,在输送源头精准施策,从而稳定授料,进一步提高授料斗授料效率,为生产顺行保驾护航。     

在plc控制程序中实现上料系统优化选仓的算法

在上料系统的PLC自动控制中,查找满足条件的料仓进行备料操作时,通常是根据所需料种的原料代码与各料仓所储原料的代码进行比较,找到第一个符合条件的料仓就可以进行下一步的备料操作。但当存在多个满足条件的结果时,就会希望最合理地选择其中的一个,以更好地满足生产工艺及生产设备的要求。以首秦公司转炉炼钢二级模型自动控制改造项目为背景,在合金上料系统PLC控制的二级改造中,针对生产实际要求,通过三个步骤的算法,实现了优化选仓功能。     

贵冶一系统闪速炉给料系统改造运行实践

本文介绍了闪速炉给料系统的基本原理,并根据闪速炉给料系统出现的相关问题分析了产生的原因,通过对整个给料系统进行相应的技术改进,增加三段风动溜槽和烟灰失重系统,改造后闪速炉渣含铜由2.0%降到1.37%,SO3发生率由1.84%下降至0.82%,提升贵冶老系统闪速炉失重系统运行平稳性,提高了冰铜质量。     

阳极整形机组横送装置液压减速回路改造

The hydraulic system of transverse feeding device is controlled by the traditional hydraulic circuit, but because the beam and the positive plate are heavy, the motion speed is fast, the impact force is big, so it leads to the poor stability of deceleration, making the transverse feeding device fault occurs frequently. The high failure rate of the cross-feed device directly reduces the production efficiency of the unit. Through the analysis of the principle of the original design hydraulic circuit and the principle of the decelerating actuator, the related factors that restrict the operation stability of the cross-feed device are found out. Aiming at the malpractice of the original design, by referring to the data of typical hydraulic circuit, the reformation idea of parallel control of two circuits is put forward, and it is organized and implemented, and good results are obtained.     

包钢集团内互供料管理系统的设计与实施

包钢传统互供料业务模式存在手工录入、数据核验困难、影响财务成本核算等弊端,文章针对互供环节的业务低效问题,结合传统互供料模式,设计了互供料管理系统。包括项目背景、工艺流程、系统设计及关键点设计。通过业务数据自动收集,完成数据在线核对、报表实时刷新查询统计,实现了业务流与数据流协同。     

Clinical and laboratory evaluation of a closed enteral feeding system under cyclic feeding conditions: a microbial and cost evaluation

Cyclic feeding schedules are now commonly used in conjunction with closed enteral feeding systems. Some manufacturers and clinicians have speculated that closed system cyclic feeding may promote formula contamination via retrograde movement of bacteria during the "no-flow" periods. Using both laboratory and clinical settings, our study evaluated whether retrograde bacterial movement under "no-flow" conditions results in contamination of closed system feeding containers. The clinical phase was conducted with 57 closed system feeding containers used to feed nursing home residents. In both laboratory and clinical testing there was no evidence of container contamination at 36-48 h, nor was there evidence of retrograde movement of bacteria beyond the drip chamber. Formula waste and costs were also analyzed using several 24- or 36-h hang time scenarios. Provided the appropriate container size is used, potential cost savings between $67 to $135 per patient per month may be achieved with the 36-h hang time scenarios. Retrograde movement of bacteria does not appear to be a source of closed system feeding container contamination in systems that incorporate a drip chamber. Using the appropriate size feeding container and systems with at least a 36-h hang time will result in significant cost savings.     

基于fluent软件对海绵钛反应器内部温度场的模拟

利用fluent商业软件模拟了绝热、自然通风及强制风冷条件下,加料速度为260、300、350、400 kg/h时海绵钛反应器内部的温度场分布情况。结果表明:在绝热及自然通风条件下,随着加料速度增大,反应器内温度升高,加料速度为400 kg/h时反应器内的温度比加料速度为260 kg/h时高100℃;在强制风冷条件下,加料速度为300、350、400 kg/h时反应器内的温度与自然通风条件下加料速度为260 kg/h时的温度场相近,表明通过强制风冷可对反应器内温度进行有效控制,并且加料速度(x)与所需的风量(y)的数值关系可表示为:y=180(x-260)+1 570。