JP级钢管磷化的研究

在大量实验的基础上,研究了JP级钢管磷化工艺的优化问题,研究包括磷化液组成和配制工艺的改进。该磷化液主要由ZnO、HNO3、H3PO4和适量的催化剂组成。用Q235、Q345、J-55、N-80、P-110等钢种进行了实验,并对中温条件下不同钢种的磷化膜进行了性能和参数的测试,研究表明中温磷化工艺的效果优于原有的高温磷化工艺。     

辊底炉炉门的改进

辊底炉作为中厚板加热和热处理设备，具有薄板生产节奏快、在炉时间短、工艺温度不高等特点，针对辊底炉炉门使用中的问题，从炉门驱动方式、炉口水冷密封结构以及炉门压紧方式三方面对辊底炉炉门进行了改进。     

结晶器足辊故障分析与改进

针对舞钢公司第一炼钢厂板坯连铸机由于结晶器足辊故障导致快速更换台异常下线的问题，对下线结晶器进行了分析，通过对足辊的维修、调整、装配等方式的改进，提高了铸坯表面质量，降低了维修成本，延长了结晶器足辊的使用寿命。     

也谈JP—1A型示波极谱仪的故障分析及排除

JP—1A型示波极谱仪已有五千余台在国内使用。要使这些仪器充分发挥作用,能及时排除仪器故障,是十分重要的。那末,掌握仪器的故障分析,对于迅速排除故障的意义就不言而喻了。下面拟从仪器的结构出发,对常见的故障进行分析,从而掌握仪器维修的一般原则。     

远程辊缝调节技术在板坯连铸机上的运用

传统的扇形段辊缝调节主要通过辊缝调节电机、齿轮箱、万向接轴来带动扇形段上框架上下动作。目前新设计扇形段辊缝调节方式，通常靠液压进行调节，在上位机上进行操作，调整精度高，调整速度快。本文主要描述了远程辊缝液压调节的设备构成，重点介绍了实现其动作的比例阀及位移传感器的工作原理；并根据连铸机现场控制程序，归纳出扇形段辊缝计算公式，通过PID控制模型，实现扇形段辊缝的远程调整。     

单辊倾斜非对称PC轧机板形控制的技术原理

对不同轧辊交叉方式的辊缝特性进行了研究。结果表明，虽然单辊不对称交叉方式可以简化PC轧机的结构，减少设备投资，但会使辊缝出现明显的不对称性。为了克服这一弊端，提出了单辊倾斜非对称PC轧制的技术方案，并给出了轧辊和铅垂面内需要倾斜的角度。该方案简单易行，既有单辊非对称交叉设备简便的优点，又可达到对称交叉时的板形控制效果。     

JP—1(A)型示波极谱仪受干扰原因的分析和改装实践

JP—1、JP—1(A)和SJP—1等型号示波极谱仪在冶金、地质、化工、环保等行业中、得到广泛应用。这类仪器对于常量分析结果令人满意。但是,对于微量和痕量分析,由于要用到高灵敏度电流倍率,其极谱图型(即扫描线)不是呈线状,而是呈一带状。带状的宽度随着电流倍率变小而变宽,致使读数     

小型棒材连续剪切线磁力辊的改进

通过对八钢股份公司小型厂磁力辊控制方式的改造，减少了磁力辊线圈的通电时间，降低磁力辊的温度，延长了磁力辊的使用寿命。     

花纹涂层板的开发与应用

辊涂花纹工艺是一种新型的辊涂工艺。在基开发、应用中，容易生产花型错乱、花纹模糊、直条纹、二次涂装重复困难等一系列难题。因而在涂层过程中，控制好花纹辊与涂层辊的辊径误差、涂辊线速度与机列线速度、涂覆方式、炉子固化工艺、刮刀压力等因素是解决以上难题的关键。对此进行了详细的分析与阐述。     

十工辊辊式钢板矫直机的使用状态及改进分析

介绍了攀钢冷轧厂２＾＃横切机组十七辊矫直机的工艺特性、结构特征、传动及基础自动化控制方式；对十七辊矫直机生产中出现的问题进行了分析，并提出了改进措施。     

大型板带轧机工作辊轴承载荷分布实验研究

通过对四列组合轴承载荷分布的模拟实验研究，提出了轴承径向载荷分布的检测方法，为宝钢2050精轧机提高工作辊轴承寿命的研究工作提供了可靠的实验手段与试验数据，实验结果对研究轴承破坏机理具有重要参考价值。     

引进四辊轧机辊系的改造

对引进的四辊精轧机进行改造,采取了增大工作辊、支承辊辊径,将落后的工作辊滑动轴承改造为滚动轴承,改进密封、润滑方式等方法,并对改造后的辊系进行了结构尺寸分析和强度分析。使用证明,轧机作业率提高,换辊时间缩短,轴承寿命延长,轴承精度提高,满足了单机架轧制的要求。     

轧机轴承与轧辊智能诊断与维护技术探讨

轧辊与轧辊轴承是轧机的重要部件．智能诊断与维护的主要工作是轧辊与油膜轴承磨损机理研究,人工智能在轧辊与油膜轴承故障诊断与维护的应用,轧辊与油膜轴承远程诊断与维护,轧辊与油膜轴承状态监测与寿命预测．     

双机架四辊可逆冷轧机组辊系稳定性分析

轧制过程中辊系的稳定性影响轧辊轴承和轴承座等部件的使用寿命以及轧件质量。设置合理的工作辊偏移距,可保证轧机辊系在负载状态下满足稳定性的力学约束。针对双机架可逆冷轧机组,轧件要在两台轧机上往复进行多道次轧制,且两机架前、后张力设定策略不同的情况,结合现场实际轧制规程,分析了采用不同轧辊偏移方向时轧机辊系的受力状态,确定了保证辊系稳定的工作辊偏移距。研究结果可为双机架可逆冷轧机组辊系稳定性提供有益参考。     

板带钢热轧支撑辊挫伤及解决措施

介绍了冬季气温较低情况下,安钢1780 mm热连轧精轧机组转车过程中经常出现支撑辊辊面挫伤问题。通过对影响支撑辊挫伤各因素的分析,制定了气温较低状况下支撑辊油膜轴承进油温度、轧机启动速度、提高轧辊表面初始粗糙度等措施,解决了轧辊挫伤现象。     

矫直机支承辊结构改造

矫直是轧制过程中的一道必不可少的工序 ,传统的两端轴承支撑的矫直机支承辊存在着密封性差、轴承损坏频繁与维修成本高等问题。将支承辊改为整体轴承单元 ,从而大大提高了支承辊的使用寿命 ,取得了明显的经济效益     

四辊轧机叼板窜辊问题的解析

 目前中国热轧厂采用的四辊轧机普遍存在工作辊夹住板带轴向的移动现象,简称“叼板窜辊”弊端。按“微尺度静定”设计理论分析得知,轧辊轴承座与机架窗口立柱之间的微小间隙约1 mm（后随衬板磨损加大）易使辊系处于静不定状态,进而产生辊间错位及交叉工况,因此在特定条件下会发生叼板窜辊现像。原有设置辊间偏移距布放辊系的设计忽视了控制微小间隙的必要性,经分析发现,叼板窜辊原因的关键在于科学控制“不得已间隙”。通过开发智能衬板,保证轧机轧辊平行、定位稳定、可靠运转,消除叼板窜辊带来的能量消耗,充分利用轧机的高档能力,采纳大压下轧制新工艺,生产高强度新品种精品,实现4/6辊热冷轧机改造和更新换代,达到降本増效的目的。     

本钢冷轧厂轧机工作辊轴承润滑现状及研究

对本钢冷轧厂轧机工作辊轴承润滑前存在的问题进行了分析并针对这些问题采取解措施进行了改造研究，最终采用工作辊轴承的油气润滑方式具有低能耗、易控制、润滑集中、润滑效果好、系统维护方便和安全性能高等特点。     

Screwdown load deviation model of 5 m heavy plate mill based on influence of back-up roll axial force

Screwdown load deviation threatens rolling mill safety and product quality. The contact between a 5?m rolling mill screwdown device and the back-up roll (BUR) bearing chock was simplified to a fixed hinge constraint, and the constraint of the keeper plates on the BUR bearing chock was simplified to a sliding hinge constraint. According to the BUR space force and moment equilibrium, a screwdown load deviation model affected by the BUR axial force was used to simulate the effect of the roll crossing degree on the screwdown load deviation. Screwdown load deviations were calculated for three rolling passes. The results are more consistent with the data than outputs calculated by a model that neglects axial force. Assumptions about the relationship between the load deviation and the work roll axial forces agree with the data. The results show that the BUR axial force causes a dynamic deviation of the screwdown load.     

轧机微尺度行为和四列圆锥轴承寿命

2辊或4辊轧机的辊系，对工作辊四列圆锥轴承满寿可靠运行起至关重要甚至决定性作用。在轧制力或弯辊力下的轧辊弹性弯曲变形微尺度行为，破坏辊系的静定条件，致使四列圆锥轴承异常偏载；机架窗口内有隙轴承座在外干扰力矩作用下，引起轧辊的动态交叉微尺度行为产生异常轴向力，使四列圆锥轴承超载。对此，为定量描述圆锥轴承三维载荷分布特性，给出大型轧机四列圆锥滚子轴承三维载荷数值解法，以轴承的滚子载荷工况评估多列圆锥轴承的实际寿命，取代现有机械设计和轧机设计理论中的总体轴承工况寿命评估法。