新型低铬铸铁磨球的研制

阐述了磨球破碎率高的主要原因是碳化物呈连续网状和磨球内部存在疏松和缩孔等铸铁缺陷，提出了离心铸造法生产磨球有望提高磨球内在质量，降低破碎率，试验结果表明，离心铸造低铬铸铁磨球比静态铸造球冲击韧性提高５３．５％，耐磨性提高２１．３，冲击疲劳次数提高２２．９％，工艺出口率提高３９．６％。     

复合金属型模具群铸磨球工艺早期失圆机理的数值分析

在对铸造磨球凝固过程进行理论分析的基础上,利用华铸CAE软件对复合金属型模具群铸磨球工艺进行充型凝固特性三维数值模拟研究,确定了造成磨球出现早期失圆和缩松缩孔缺陷的主要原因,为进一步改进复合金属型模具群铸磨球工艺奠定了理论基础.     

小直径磨球串铸工艺

发电厂磨煤机大量使用的小直径磨球,在铸造生产中通常采用普通单层砂箱和叠箱铸造两种形式。单层砂箱铸造占用生产面积大,而且工艺出品率低(40％)。叠箱铸造虽然明显减小了生产面积,提高了生产率,工艺出品率也提高到50％,但是由于上下箱相互影响造成铸型透气性差,磨球气孔缺陷较多。准能发电厂为了提高磨煤机的出粉率,需要φ60mm、φ50mm、φ40mm 3种磨球,按照     

球形球铁件的计算机辅助铸造工艺设计

一、前言目前铸造生产中最常见的球形件是磨球，由于球形件不易补缩，再加上球墨铸铁具有较强的糊状凝固特性，因此在铸造球铁磨球时，容易出现缩孔、缩松缺陷，使摩球在使用过程中发生偏球、破裂，导致过早失效。可见，正确进行球形球铁件的铸造工艺设计，对提高铸件的使用寿命是很重要的。目前计算机已成功地用于一些铸件的辅助工艺设计，使铸件工艺设计的精确性及可靠性大大提高，保证了产品质量。本文在此基础上探讨了低合金球铁磨球的铸造工艺设计程序，并将计算机对凝固的数值模拟引入设计，通过对缩孔位置的判断，检验设计的合理性及…     

渣浆泵前护板断裂原因分析及工艺改进

渣浆泵前护板因其结构的特殊性,出水口底部易出现缩孔气孔等铸造缺陷。通过对铸造缺陷深入分析原因和工艺改进,使前护板铸件内在质量和使用寿命均大幅提高。     

铁型覆砂铸造单拐球墨铸铁曲轴的缺陷分析与改进

某公司铸造分厂在铁型覆砂线上生产高强度珠光体球墨铸铁曲轴,经多次试生产,曲轴配重块顶部气孔缩孔缺陷、拐径与配重块接触处热节部位缩松缺陷和砂眼缺陷比较严重,仅气孔缩孔废品就占50％左右,综合废品率高达60％以上,迟迟不能投产。笔者针对缺陷改进了工艺,废品率大幅度下降到15％左右。     

微车制动产品铝合金重力铸造缺陷分析及改进

采用铸造专用软件Pro Cast2004对现有铝合金铸件铸造工艺进行充型过程、凝固过程和疏松、缩孔位置等方面的分析,同时结合实际工艺试验的结果分析,模拟预测出可能产生的缺陷(气孔、缩孔和缩松),从而判断浇注系统的浇冒口设置、浇铸工艺和操作程序等的合理性,并通过工艺验证进行验证,从而提供现有铸造模具和工艺对产品品质影响的关系,并制定了改进措施。     

自动变速箱油泵盖低压铸造工艺开发应用

介绍自动变速箱油泵盖低压铸造工艺开发应用经验,针对生产中发生的缩孔、缩松、气孔等缺陷制定合理的控制措施。     

ZL101A机构箱铸件缩孔缩松缺陷数值模拟分析

针对传统砂型重力铸造制备ZL101A铝合金机构箱铸件普遍存在的缩孔缩松等缺陷,运用华铸CAE软件对该铸件的凝固过程进行了模拟,对初始铸造工艺进行了优化。结果表明:经过液相分布→缩孔形成→Niyama缩松分析后,精确预测了缩孔缩松缺陷产生部位;优化后铸造工艺制备的ZL101A机构箱铸件缩孔缩松较少,且分布较合理。     

一种椭圆磨球用玻璃钢模样的制造方法

磨球作为球磨机内的研磨体，在水泥、矿山、化工等行业每年都有大量的消耗。其形状一般为圆球形，从成形方法上又可分为锻造磨球和铸造磨球，近些年铸造磨球发展较快。用金属型生产铸造磨球，其结晶组织致密、表面光滑、内部无缩孔。在同材质同样热处理的条件下，耐磨性好于其他铸造方法。用于铸造圆球形磨球的金属型，可先铸出留有加工量的毛坯，再通过固定的工具，使用样板刀可在车床上很方便地车出。还有一类磨球其形状为椭球、卵球、橄榄球、胶囊球等非圆球体，对于这类磨球的金属型用简单的加工手段不易制出，作者开发出一种精度较高的玻璃钢模样，可直接用于翻制非圆球体的金属型。     

铝硅类合金铸件常见缺陷及预防

笔者叙述了铸造铝硅类合金铸件反复产生的针孔(气孔)、氧化夹渣、冷隔、机械性能不合格、缩松(疏松、缩孔)、热裂、表面粗糙等缺陷的原因以及预防措施.认为提高液态合金的纯净度(减少合金中的有害杂质)和合理有效的铸造工艺是消除铝硅类合金铸件缺陷的主要途径.     

中速柴油机前端箱体的铸造工艺

本文阐述了16／24中速柴油机前端箱体的铸造工艺,结合生产实际对如何防止和消除该铸件局部缩孔（松）、气孔提出了工艺改进方案,并最终生产出合格铸件。     

调度绞车卷筒的铸造工艺改进

本文分析了JD-1．6调度绞车卷筒铸件产生缺陷的原困,提出改进浇注系统、增设冒口和冷铁、增设拉筋、控制浇注时间等铸造工艺措施,达到消除变形、夹砂、缩孔和气孔等铸造缺陷的目的。     

8L240柴油机机体铸造工艺分析

我厂铸造的8L240机体铸件在加工中暴露出的缩孔与皮下气孔质量缺陷比较严重。缺陷的存在,不仅给工厂造成很大的经济损失,而且给行车安全带来很大的隐患。 通过对机体铸件缺陷进行系统分析,我们认为现有的铸造工艺不完善是造成机体铸件质量问题的根源,只有对工艺进行改进,才能从根本上保证机体的铸造质量。因此我们对机体原铸造工艺进行了改进,成功地消除了机体铸件的铸造缺陷。     

福特电喷进气管 金属型重力铸造工艺

分析了福特电喷进气歧管的结构特点，介绍了电喷进气歧管金属型重力铸造工艺设计的一些实践经验，针对生产中产生的缩孔、缩松、渣孔和气孔缺陷制定了合理的控制措施。     

轴承钢环坯铸造工艺数值模拟与优化设计

利用环形铸坯直接辗扩成形是一种高效、节能的环件生产工艺,环坯的铸造工艺是保证辗扩成形质量的关键。利用Procast软件对42CrMo大型轴承环件的砂型铸造工艺进行了数值模拟,分析了凝固过程和产生缺陷的原因,在此基础上,采取改变浇注系统、增大冒口尺寸、增加冷铁及气孔等措施,优化铸造工艺,消除了铸件缩孔、缩松等缺陷,实现了内部组织致密。优化工艺的模拟分析结果与实验生产结果相吻合,在保证铸件质量的前提下,节约了金属材料,降低了成本,缩短了工期,提高了生产效率。     

铸造缺陷冷补新工艺

在大型机械行业,每年都有因铸造缺陷(气孔、砂眼、缩孔、缩松、裂纹等)造成的一些铸件报废。传统的修补铸件缺陷的方法是焊补,这种修补方法效率低,劳动强度高、成本高,而且还需要专门技术人员和设备,这样也还难免造成废品。 1994年我厂开始应用冷补工艺修补铸造缺陷。在铸管、水泵壳体、叶轮等铸件的气孔,砂眼、缩松修补中,我们选用夭山系列铸造缺陷修补剂,修复了大量有     

基于Experto-ViewCast的铸钢车轮件铸造工艺研究

运用Experto-View Cast软件对ZG340-640铸钢车轮件的铸造工艺方案进行了设计。通过对凝固过程的模拟计算,确定该铸件容易出现缺陷的部位;针对缺陷所在的位置设计铸造工艺,并通过铸造CAE工程确定最佳的设计方案;经西部重工股份有限公司生产实践,证明按照该设计方案生产的车轮件能通过超声波探伤检验,内部没有出现气孔、缩孔、缩松等铸造缺陷,获得理想的铸件。     

船用发动机铝活塞锻造工艺研究

正活塞是发动机上的关键零件,长期在交变高温、高压及冲击载荷条件下工作,性能直接影响到整个发动机的性能和安全系数。现在大多数活塞采用铸造工艺生产,重力铸造和压力铸造均会产生缩松、缩孔、气孔等缺陷,即使采用挤压铸造,也避免不了氧化物夹杂和小气孔产生。采用锻挤活塞,晶粒可以得到细化且呈流线分布,材料内部缺陷也会消除,组织更致密,不仅力学性能有所提高,且导热和抗高压能力也明显增强。     

保温冒口的应用

一、前言 体收缩较大的铸造合金,如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁及某些有色合金铸件,容易出现缩孔和缩松缺陷。它们影响了铸件的致密性,减少铸件的有效面积,使力学性能大大降低。应用冒口是防止铸造缺陷获得优质铸件的一种重要的工艺措施。 由于普通砂型冒口在生产中普遍存在冒口偏大,冒口补缩效率很低,其缩孔体积仅占整个冒口体积的