毛刺缸套的成因探讨

目前，大量汽车车型采用全铝发动机，而作为发动机的重要部件——铝缸体，一般都需镶铸铁缸套来提高缸筒的耐磨性，这些缸套称为铸入式缸套。而作为缸套与铸铝发动机体的结合表面有两种形式：一种是通过机加工形成的螺纹状表面；另一种是控制峰高和谷深的铸态纹理表面，把这种具有一定峰高和谷深的铸态纹理表面的缸套称为毛刺缸套。     

改善铝合金发动机零部件性能的途径

汽车燃油经济性是当前汽车工业所面临的重要挑战之一。近几年来,各国汽车制造商围绕汽车重量和摩擦损耗这两个影响燃油经济性的主要因素作出了巨大努力。 铝合金在发动机中的成功应用大大地降低了汽车重量,提高了燃油经济性,同时人们发现,在发动机中,摩擦损耗占其总功率的40％以上,而其中的一半以上是由活塞、活塞环、缸套之间的摩擦引起的。因此,不断开发理想的发动机铝合金材料并有效地降低发动机部件间的     

某发动机铸铁缸体热负荷分析及优化

某发动机把缸体由铸铝切换成铸铁时,发现爆震严重,性能降低。建立了简化的缸体有限元模型,进行了热负荷分析,结果表明缸套内表面顶部缸间部位出现热量积聚现象,是诱发爆震的主要原因。对缸体水套进行了优化设计,并进行了热负荷分析,结果显示最高温度明显降低,缸套内表面上部温度普遍低于200℃,有利于爆震的抑制。根据缸体优化设计方式制造的新状态缸体样件在台架试验中证明爆震得到有效控制,动力油耗接近铸铝缸体的水平。     

压铸铝合金发动机缸体数控加工关键技术

发动机缸体的结构组成缸体是汽车发动机的重要组件,主要有两种结构:整体式与分体式。一般轿车发动机缸体结构均为整体结构,材料为铝合金或铸铁,毛坯采用铸造成形,需要机械加工的部位及特征较多。分体式发动机缸体由气缸体、曲轴箱两部分组成,如图1所示,基体材料为铸铝,气缸体基体中镶嵌有四处铸铁气缸套,成品需要金属切削加工成形。     

汽缸孔毛化刀具简化表面预加工流程

正汽车制造厂正在进行各种调整和细化让汽车变得越来越环保,并把重点放在发动机缸体上。灰口铸铁正在被轻金属铸件取代,发动机轻量化可降低燃油消耗,减少二氧化碳排放,但是由于缸孔—活塞环摩擦副的质量要求较高,虽然灰口铸铁衬套仍用于铝制发动机缸体中,但正在被涂层取代。灰口铸铁衬套壁厚为3-4mm,涂层厚度仅为其十分之一。由于采用涂层技术,车用     

发动机缸孔等离子热喷涂工艺研究

简要描述等离子热喷涂的原理、特性,说明了发动机缸体进行缸孔热喷涂的优点,详细介绍了缸孔的热喷涂工艺及各工序特点。     

汽油机气缸孔等离子喷涂工艺

在汽油机制造中应用等离子喷涂获得气缸孔涂层,替代传统的铸铁缸套,可以改善燃烧室向冷却液的散热,有助于提升整机动力与排放。涂层气缸工艺流程中的关键工序是铝合金基体粗化、等离子喷涂、珩磨。决定涂层质量的主要因素有:气缸孔基体粗化质量、等离子气体燃烧器功率、工作气体、废气与残余颗粒抽吸、喷涂工艺参数。与缸套气缸不同的是,涂层气缸利用微小孔隙储油,相应的缸孔珩磨工艺也有差异。缸孔等离子喷涂是一种可靠、有价值的工艺应用。     

蠕墨铸铁缸体铸造工艺研究

近几年,蠕墨铸铁作为一种工程材料在发动机缸体等重要铸件上广泛使用。德国某汽车公司的V8柴油发动机缸体,美国某汽车公司的12L排量8缸发动机缸体都用蠕墨铸铁铸造。随着柴油机性能的     

镗杆与刀杆连接及其刀具的改进

我厂引进发动机(?)缸体的缸套是镶嵌式缸套。在压入缸套前,本体缸孔经珩磨后与缸套配合有0.06mm的过盈量,按工艺要求压入缸套,进行半(?)镗。缸套材料是一种耐磨合金铸铁,硬度195～255HB。加工要求见图1。切削参数:v=75m/min,f=156m/min,a_p=0.5mm。     

风冷式单缸汽油机缸体材质的控制

风冷式单缸汽油机缸体材质的控制四川联合大学（６１００６５）付明国四川工业学院（６１１７４９）付建风冷式单缸汽油机系重庆浦益—Ｂ·Ｓ公司出口产品。其缸体的主要特点是：采用微合金铸铁，装机时不再镶缸套，缸筒外壁周围６４ｍｍ高度范围内，均布着与之铸成一体的...     

富耐克PCBN铣刀提升发动机铣削加工效率

<正>近期,富耐克携新研发的PCBN铣刀产品与国内数家知名汽车制造企业达成合作,大幅提高了铸铁发动机缸体的加工效率,并降低了加工成本。目前在汽车铸铁发动机缸体生产线上,粗铣大多选用涂层硬质合金铣刀,精铣多选用单刀尖     

在铝质发动机缸体喷涂铸铁

Sandia国家试验室和通用汽车公司正在共同研究在铝质汽车发动机缸体上喷涂铸铁的热工艺过程。其目的是不需在改善活塞环和活塞裙或者在每个汽缸孔嵌入铸铁套的情况下,提高汽缸孔的耐磨性。热喷涂有借助于减少工序和缩短生产周期来节约时间和资金的潜力。 据Sandia试验室报道,几年前,工业界第一次试验了将金属沉积到金属基体上的热喷涂方法,而将耐热涂层沉积在航空发动机的涡轮叶片上和燃烧室壁     

汽车缸体裂纹的焊接修复

汽车缸体在冬季使用过程中,由于使用不当,往往易被冻裂。汽车缸体通常是由铸铁或铸造铝合金制造,为了节约资金,避免以废换新,生产中常采用焊接修复的方法,修复冻裂气缸。几年来,笔者对铸铁材料气缸采用非铸铁型焊缝电弧冷焊方法,对铸铝合金材料气缸采用气焊方法,修复了数台汽车缸体,取得了良好的经济效益。     

偏心缸筒与活塞杆同轴装配技术研究

对偏心缸筒与活塞杆同轴装配进行技术研究，异型液压缸缸筒设计带有销轴连接形式长挂板，与环状缸体组焊后组成缸筒，因不规则外置长挂板重量大于环状缸体重量，导致缸筒重心偏移，通过阶梯型定制式固定竖直装置结构实现了竖直固定配重液压缸缸筒偏心部件，使活塞杆与之同轴装配，避免因不同轴造成孔用密封装切发生液压缸内泄等质量失效问题。     

铸造工艺在发动机核心零部件的应用——以奔驰和沃尔沃发动机国产化为例

以正在国产的新型直列4缸汽油发动机奔驰M274/270和沃尔沃VEP4之曲轴、凸轮轴、缸体和缸盖为研究对象,分析铸造工艺在发动机核心零部件的应用。壳模铸造球墨铸铁曲轴性能达到锻造曲轴水平,可大力推行以铸代锻;壳模铸造激冷低合金铸铁空心凸轮轴量产条件成熟并仍将占具较大市场份额;高压铸造铝合金缸体和重力铸造铝合金缸盖是主流成熟技术,具备大力推行条件。     

汽车铝合金下缸体压铸技术要点分析及缺陷应对

近年来,随着我国节能减排政策的推进和汽车轻量化的大势所趋,铝合金材料在汽车行业的运用越发广泛,借助压铸成型的汽车零部件越来越多,其中就包括汽车的核心部件——发动机。作为汽车发动机的关键部分,铝合金下缸体压铸成型难度很大,故分析其压铸难点,总结压铸要点,做好质量控制工作尤为重要。现就某型汽车发动机铝合金下缸体的结构特点,成功开发了下缸体压铸件,分析了相关铸造技术问题及解决方案,提出了压铸难点、要点;总结出铝合金下缸体缩孔、气孔、缩松等压铸缺陷,并提出改进溢流槽结构,优化模具冷却系统,改善镶嵌件分离现象等对应策略,为提高发动机铝合金下缸体压铸技术水平提供了理论参考。     

铝合金材料的超高速铣削

铝合金是超高速切削技术最先研究的对象，有关的技术已经相当成熟。近10年来，在汽车工业中，人们普遍致力于采用轻型结构材料，以减轻汽车自重、降低燃料消耗，使用铝合金的比重日益增加。目前铸铝合金GK－AISi6Cu已成为制造汽车发动机缸盖的一种标准材料；一些汽车生产厂家相继开发出6缸、8缸和12缸V型铝合金缸体（AlSi7CuMg），许多汽车的变速箱体也开始采用铝合金材料制造。德国大众汽车公司从1979年就开始应用超高速切削技术来加工铝合金（AlSi2）法兰，采用人造金刚石刀具，切削速度达到3770m／min,加工表面粗糙度Rz小于2．5μm…     

环保的铝合金发动机缸体压铸生产技术

众所周知，压铸产品中有很多产品用于汽车的零部件。随着对环保、轻量化的要求日益提高，汽车中的许多关键部件，如发动机缸体等也逐渐转向压铸生产。多年来，欧美和日本的大多数汽车公司已经采用压铸方法生产铝合金发动机缸体。在国内，用压铸方法生产铝合金发动机缸体目前也成为一种趋势。     

汽车发动机制造业新趋势

进入21世纪以来，汽车发动机制造业在产品、制造工艺、刀具、生产管理方面都产生了一系列变化，与过去的发动机制造企业有很多不同。在产品方面轻量化的趋势明显，缸体零件用铝合金替代铸铁。缸盖产品简单化，不采用以前的顶置凸轮轴的形式，使得缸盖加工更加容易。工艺上不断优化，曲轴除了车-车拉技术以外，还开     

基于拓扑优化的六缸发动机缸体轻量化研究

对六缸发动机缸体进行了有限元分析,以体积比与第三缸最大爆发压力工况所受最大应力作为优化的约束函数,以柔度最小为目标,对缸体进行拓扑优化,使重量减轻了10%。优化结果为缸体结构设计、减轻发动机重量提供了良好的参考依据。