改性含钛高炉渣抗菌性能测定

国内含钛高炉渣存量巨大且附加值高,为使含钛高炉渣得到综合利用,针对含钛高炉渣中钛组分含量大的特点,以含钛高炉渣为原料,利用XRF、XRD、SEM等分析方法确定了改性含钛高炉渣的成分,肯定了其作为抗菌材料的可行性.用牛津杯法、打孔法、贴片法分别测定了改性含钛高炉渣对大肠埃希氏菌(ATCC25922)的抗菌性能.结果表明,改性含钛高炉渣具有抗菌性,固相合成法V2O5掺杂比例为15％对大肠埃希氏菌(ATCC25922)的抗菌效果最明显.     

含钛高炉渣中钛组分选择性富集及钙钛矿结晶行为

攀钢含钛高炉渣工艺矿物学分析结果表明 ,钙钛矿是主要的富钛相。采用CaO和Fe2 O3对原高炉渣进行改性处理 ,不仅提高了钙钛矿的析出温度 ,而且使另外两种主要含钛矿物攀钛透辉石和富钛透辉石析出的温度显著降低。在适当热处理条件下 ,近 80 %的钛组分进入钙钛矿相中 ,而且钙钛矿的平均晶体尺寸达 90 μm ,实现了熔渣中钛组分的选择性富集并为选矿分离创造了条件。     

攀枝花含钛高炉渣直接制备钛合金

采用固体透氧膜(SOM)法研究直接电解攀枝花含钛高炉渣制备钛硅合金.以经过1 150 ℃预烧2 h成型的攀枝花含钛高炉渣为阴极,以氧化锆管内碳饱和铜液为阳极,将两者置于CaCl2熔盐中,在1 100 ℃、电解电压3.5～4.0 V的条件下高温熔盐电解2～8 h.采用SEM、EDX和XRD等方法对电解产物进行分析.结果表明:含钛高炉渣电解还原后的产物为TixSiy系合金,含钛高炉渣中钙、镁和铝等金属元素被有效去除.     

改性含钛高炉渣中铁、钒和钛的回收

提出两段氧化—碱浸—酸浸工艺来回收改性含钛高炉渣中的铁、钒和钛.较佳的提铁实验条件为一段氧化时间40 s和保温时间8 min,铁的回收率为89.93％.较佳的提钒实验条件为总氧化时间126 s、NaOH浓度4.0 mol/L、浸出温度95℃、浸出时间90 min和碱浸循环次数4,钒的浸出率为92.13％.较佳的提钛实验...     

攀枝花高钛型高炉渣综合利用研究现状

介绍了攀枝花高钛型高炉渣综合利用的研究现状,对比了各种技术的基本原理以及发展状态,指出碳化、氯化(及碳化-分选碳化钛)技术和含钛型高炉渣中钛组分的绿色分离技术最适合从攀枝花高钛型高炉渣中提取钛,但两种技术都各有利弊,真正要得到十分完美的工艺还需漫长的攻关道路。     

攀钢高钛型高炉渣综合利用探讨

简述了高钛型高炉渣当前阶段的各种利用技术,讨论了其存在的问题。详细介绍了稀盐酸浸取高钛型高炉渣制备富钛料及其综合利用技术,认为该方法是解决高钛型高炉渣综合利用的有效途径之一。     

含钛高炉渣直接提取Ti5Si3及杂质去除机理

采用固体透氧膜可控氧流冶金技术,利用含钛高炉渣成功提取出Ti5Si3合金粉末。SEM、XRD和EDX分析表明:含钛高炉渣中Ca、Mg、Al等金属杂质得以有效去除,获得的Ti5Si3相具有与直接电解钛硅混合氧化物(摩尔比TiO2:SiO2=5:3)产物相似的微观形貌及物相组成。同时对熔盐电解过程的杂质去除机理进行了分析。     

攀钢高炉渣提钛技术进展

全面回顾了从攀钢高炉渣中提钛的各项技术研究,从技术、经济、环保、市场等方面进行了对比分析,指出碳化钛或碳氮化钛是最适合从攀钢高炉渣中分离钛的物质,并对提钛必须兼顾二次废渣的综合利用给予了高度重视。     

含钛高炉渣合成(Ca,Mg)α''-Sialon-AlN-TiN粉末

在热力学分析的基础上,以含钛高炉渣为主要原料,采用碳热还原氮化法合成了(Ca,Mg)α'-Sialon-AlN-TiN粉.确定了合成过程的最佳工艺参数:反应温度1 480℃,保温10 h,配碳量为理论值的1.5倍,氮气流量400mL/min.采用X射线衍射仪和扫描电镜研究了合成产物的相组成和显微结构.结果表明:产物中除有主要物相α′-Sialon、AlN和TiN外,还有少量β-SiC,15R和β-CaSiO3等杂质相.其中,(Ca,Mg)α'-Sialon多以片状而AlN多以球形或短柱状形式存在.EDS分析结果表明,Ca2 、Mg2 都进入了α'-Sialon晶格中,但Ca2 的固溶量远高于Mg2 .     

含钛高炉渣合成（Ca，Mg）α′-Sialon-AIN-TiN粉末

在热力学分析的基础上，以含钛高炉渣为主要原料，采用碳热还原氮化法合成了(Ca，Mg)α′-Sialon-AIN-TiN粉。确定了合成过程的最佳工艺参数：反应温度1480℃，保温10h，配碳量为理论值的1．5倍，氮气流量400mL／min。采用X射线衍射仪和扫描电镜研究了合成产物的相组成和显微结构。结果表明：产物中除有主要物相α′-Sialon、AIN和TiN外，还有少量β-SiC，15R和β-CaSiO3等杂质相。其中，(Ca，Mg)α′-Sialon多以片状而AIN多以球形或短柱状形式存在。EDS分析结果表明，Ca^2 、Mg^2 都进入了α′-Sialon晶格中，但Ca^2 的固溶量远高于Mg^2 。     

紫外-可见光催化活性的硫酸铵改性含钛高炉渣光催化剂的制备(英文)

以含钛高炉渣和硫酸铵为原料,利用高能球磨法制备硫酸盐掺杂的含钛高炉渣(STBBFS)光催化剂。利用X射线光电子能谱(XPS)、X 射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、紫外-可见吸收光谱(UV-Vis)、热重(TGA)分析以及暗态吸附 Cr(VI)废水、光催化还原 Cr(VI)废水实验对 STBBFS 催化剂的物相、表面结构、光吸收能力、吸附容量以及光催化活性进行表征。结果表明:Cr(VI)在 STBBFS 催化剂表面上的吸附遵循 Langmuir 吸附等温线模型;掺杂硫酸盐后,STBBFS 催化剂的吸附容量增大为 8.25 mg/g;在 300 °C煅烧后,STBBFS 催化剂由于存在较高的钙钛矿含量、吸附容量及表面酸性,从而具有较高的光催化活性。     

含钛高炉渣合成(Ca,Mg)α′-Sialon-AlN-TiN粉末

在热力学分析的基础上 ,以含钛高炉渣为主要原料 ,采用碳热还原氮化法合成了 (Ca,Mg)α′ Sialon AlN TiN粉。确定了合成过程的最佳工艺参数 :反应温度 14 80℃ ,保温 10h,配碳量为理论值的 1.5倍 ,氮气流量 4 0 0mL/min。采用X射线衍射仪和扫描电镜研究了合成产物的相组成和显微结构。结果表明 :产物中除有主要物相α′ Sialon、AlN和TiN外 ,还有少量 β SiC ,15R和 β CaSiO3 等杂质相。其中 ,(Ca,Mg)α′ Sialon多以片状而AlN多以球形或短柱状形式存在。EDS分析结果表明 ,Ca2 、Mg2 都进入了α′ Sialon晶格中 ,但Ca2 的固溶量远高于Mg2 。     

盐酸浸出自然冷却含钛高炉渣

对盐酸浸出自然冷却的含钛高炉渣的行为进行了研究。结果表明：高炉渣中镁铝尖晶石最先浸出,其次是攀钛透辉石和富钛透辉石,钙钛矿的浸出速度最慢。镁铝尖晶石和透辉石的溶解导致高炉渣破碎成细小颗粒,其主要物相是钙钛矿。透辉石溶解形成的硅酸析出并包裹在未反应的高炉渣表面。当钛的浸出率超过22％以后,浸出速度显著下降,这是钙钛矿的反应活性差以及硅酸的包裹所致,而钙钛矿的反应活性差可能是浸出速度显著下降的主要原因。在20％盐酸溶液中于100℃下经8h浸出,钛的浸出率仅为44％。机械球磨可以显著强化高炉渣中钛的浸出,采用边磨边浸的方法,钛的浸出率可达72％。行星球磨强化浸出的主要原因是富钛透辉石与攀钛透辉石的选择性机械活化以及高炉渣的细化作用;边磨边浸具有更好的细化效果,加速了钙钛矿的溶解,因而对钛浸出的强化效果更好。     

含Ti高炉渣的加压酸解

含Ti高炉渣中的TiO2 含量很高 ,质量分数约为 2 4%左右 ,是宝贵的二次资源。用稀硫酸加压酸解含Ti高炉渣提取其中的Ti,并分析物料粒度、酸浓度、渣酸比、反应温度、反应时间等因素对TiO2 酸解率的影响 ,得出了加压酸解的适宜条件。TiO2 酸解率达到 90 %以上。酸解液水解获得的TiO2 产物纯度为 90 %以上。为开发利用废稀酸提取含Ti高炉渣中的Ti提供了依据。     

含Ti高炉渣酸解动力学

研究了363-383 K范围内,使用稀硫酸(20％-60％)酸解含Ti高炉渣的酸解动力学.实验条件下的化学反应过程为化学反应控制,用生成固体产物层的未反应核缩减模型可描述为1-(1-x)1/3=kMBcnAt/(roρwB)=Kt.将实验结果与模型关联,求出的酸解反应级数n=1.222,表观活化能为87.01 kJ/mol,K=5.090×104×(10.59+1/r0)cA1.222e-10.465×103/T.通过实验验证,TiO2酸解率低于90％时与模型很好符合.     

工艺参数对含钛高炉渣合成（Ca，Mg）α＇-Sialon-AlN-TiN粉的影响

以含钛高炉渣、硅灰、高铝矾土熟料和炭黑为原料，采用碳热还原氮化法合成了(Ca，Mg)α'-Sialon-AlN-TiN粉。用X射线衍射法测定了产物相组成及相对含量，研究了合成温度和恒温时间对反应过程的影响，并对合成机理进行了探讨。结果表明：合成温度对(Ca，Mg)α'-Sialon-AlN-TiN粉的合成过程影响显著，随着合成温度升高，产物中α'-Sialon相含量增大，1480℃时α'-Sialon含量达最大，是最佳的合成温度。恒温时间对产物相组成的影响不十分显著，但较长的恒温时间可使还原氮化反应进行得更充分，恒温8h的试样中α'-Sialon含量最高，是较理想的恒温时间。合成过程中SiO的挥发导致试样较大的质量损失，且随着合成温度升高和恒温时间延长而增大。     

工艺参数对含钛高炉渣合成(Ca,Mg)α''-Sialon-AlN-TiN粉的影响

以含钛高炉渣、硅灰、高铝矾土熟料和炭黑为原料,采用碳热还原氮化法合成了(Ca,Mg)α'-SialonAlN-TiN粉.用X射线衍射法测定了产物相组成及相对含量,研究了合成温度和恒温时间对反应过程的影响,并对合成机理进行了探讨.结果表明:合成温度对(Ca,Mg)α'-Sialon-AlN-TiN粉的合成过程影响显著,随着合成温度升高,产物中α'-Sialon相含量增大,1 480℃时α'-Sialon含量达最大,是最佳的合成温度.恒温时间对产物相组成的影响不十分显著,但较长的恒温时间可使还原氮化反应进行得更充分,恒温8 h的试样中α'-Sialon含量最高,是较理想的恒温时间.合成过程中SiO的挥发导致试样较大的质量损失,且随着合成温度升高和恒温时间延长而增大.     

热处理保温时间对高钛高炉渣制备泡沫微晶玻璃的影响北大核心CSCD

以高钛高炉渣和废玻璃粉为主要原料,采用发泡和析晶同步进行的＂一步法＂制备泡沫微晶玻璃,研究热处理保温时间对泡沫微晶玻璃的组织与性能影响。结果表明：在1000℃下,随保温时间从30 min延长至60 min,泡沫微晶玻璃中主晶相由斜辉石Ca（Ti,Mg,Al）（Si,Al）2O6转变为钙铁辉石Ca Fe（Si2O6）和普通辉石Ca（Mg,Fe,Al）（Si,Al）2O6,其晶相含量增加且由粒状结构向棒状结构过渡,材料孔径增大,体积密度、导热系数与吸水率逐渐降低,抗压强度升高;保温时间在60~120 min时晶相不发生明显变化,其含量缓慢增加且逐渐融合呈球状结构,材料出现连通孔,体积密度、导热系数与吸水率逐渐升高,抗压强度下降。综合而言,当保温时间为60 min时,所制得的泡沫微晶玻璃具备最优综合性能。     

含Ti高炉渣冷却及析晶过程中导率的变化

用交流阻抗方法测量了含Ｔｉ高炉渣及ＣａＯ－ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＯ２－ＭｇＯ五元合成渣在１６５３－１７７３Ｋ温度范围内的电导率,检测到了熔渣冷却过程Ｃａ－Ｔｉ矿相的初晶温度是１６９３Ｋ。