连铸坯热送热装技术应用刍议

文章回顾了国内外连铸坯热送热装的发展概况，介绍了连铸坯热装的工艺特点和实行连铸坯热送热装的技术条件及我国连铸坯热送热装的发展方向。     

热送热装工艺中板坯出连铸机温度的分析

用连铸坯凝固过程传热模型模拟了热送热装工艺中不同工况下铸坯凝固壳厚度和铸坏出连铸机的温度变化。模拟结果与实测值吻合很好。影响铸坯出连铸机温度的主要因素是铸坯尺寸、连铸机拉速和冷却制度。     

热送热装工艺中板坯出连铸机温度的分折

用连铸坯凝固过程传热模型模拟了热送热装工艺中不同工况下铸坯凝固壳厚度和铸坯出连铸机的温度变化。模拟结果与实测值吻合很好。影响铸坯出连铸机温度的主要因素是铸坯尺寸、连铸机拉迪和冷却制度。适当提高拉速及改善连铸机二冷区冷却制度有利于高温铸坯的生产。     

连铸坯热装加热工艺初步研究

从连铸坯热装和冷装的加热目的、装炉温度及金属学行为差异的角度,提出了制订连铸坯热装加热工艺的基本原则以发挥连铸坯热装潜在的燃耗低、烧损少、产量高的经济效益。     

连铸坯热装炉改善钢的组织性能

连铸坯热装炉改善钢的组织性能鞠幼华鞍钢钢研所我国连铸工业的发展与国际发达国家有许多不同之处，随着连铸坯短流程直送热装工艺的推广应用与连铸连轧新工艺的开发，将形成连铸坯冷装、温装、热装、在线补热直接轧制和薄板坯连铸连轧等多种工艺。装炉坯温（表面形心温度...     

热装,直接轧制技术的开发和应用

在概述了普钢热装，直接轧制技术的概况之后，着重论述了特殊钢热装和轧制技术的几亿问题。分析了无缺陷铸坯热装，直接轧制工艺的特点，介绍了铸坯的保温技术。     

钢-材系统热过程(1)

讨论了钢铁工业由钢到材系统热过程的流程及其优化,钢锭（连铸坯）的热状态及流程选定,系统热过程数学模型及其应用。     

超宽板坯热装直送工艺实践研究

中厚板坯热装直送工艺可大幅度降低加热炉能耗，降低钢材生产成本。南钢超宽板坯因宽厚比大，极易产生纵向裂纹，南钢板材铸机表面纵向裂纹发生率高，且超宽板坯因铸坯平整度差去毛刺困难，且在热装直送过程中因两相区温度区间入炉，导致钢板表面产生了热装裂纹，因此宽板坯纵向裂纹、去毛刺和热装裂纹问题成为南钢板材铸机实现流程优化、铸坯热装直送和节能降耗的关键问题。详细描述了南钢超宽板坯铸机热装直送工艺实践过程，优化铸机去毛刺工艺，并对产生的板坯纵向裂纹和钢板表面热装裂纹产生原因进行分析，优化影响板坯表面纵向裂纹连铸生产工艺制度，同时根据钢种成分特点，调整优化不同钢种成分钢种坯料堆冷时间和控制入炉温度，避开热装裂纹敏感温度区，避免了热装裂纹，实现了超宽板坯热装直送工艺，降低了轧钢加热炉生产能耗。     

热湿侵蚀对镀锗薄膜热光属性的影响

本文实验研究了不同热湿保存环境条件对聚酰亚胺镀锗薄膜热光属性的影响。试验温度分别为20℃和40℃,试验相对湿度条件为40%、60%、95%,温湿度交叉研究。试验在恒温恒湿仪中进行,并分别采用原子力显微镜和紫外可见近红外分光光度计对试验前后的薄膜进行电镜观察扫描和热光属性测量。试验结果表明,热湿处理对聚酰亚胺镀锗薄膜光学属性有重要的侵蚀影响。热湿处理后的薄膜不仅微结构表面发生改变,在部分波段其热光属性也有重大变化。     

等效热降法在660MW超超临界机组热经济性分析中的应用

基于等效热降理论,计算了某电厂660 MW超超临界机组在100%、75%、50%设计负荷工况点的热经济指标;分析了计算结果,可为热力系统优化运行方式及机组热经济性诊断提供参考。     

攀钢板坯连铸二冷喷嘴性能的热态实验研究

基于钢坯的非稳态导热原理,采用金属试样单侧加热至二冷段金属表面温度再进行冷却的实验方法,模拟水/气-水喷嘴性能对钢坯冷却过程的影响.按攀钢板坯连铸的二冷段喷嘴布置方式和主要生产铸坯的品种规格,设计喷嘴特性与单、双喷嘴条件下铸坯强制冷却传热过程研究的实验方案.通过对喷嘴传热性能的测试,得到了水/气-水喷嘴在不同喷水压力下的传热系数;实验得到的双喷嘴平均传热系数与生产过程数据计算的传热系数的误差在5%～9%以内,研究结果表明喷嘴传热性能的热态实验可以为合理布置喷嘴、优化二冷制度提供依据.     

中厚板厂热送热装试验研究

某中厚板厂进行了为期半年的技术改造,改造完毕后具备了实施热送热装生产的基础条件,并进行了热送热装生产试验,取得了良好的节能降耗效果.对本次试验情况进行了介绍,并对中厚板厂后续热送热装工作进行了展望.     

废热利用的新途径--热声模块技术

提出较低温度的余热废热利用的新方法-热声模块技术.该模块的实施可以充分发挥出热声热机的特有优势,同时又可以提高余热废热利用的效率,计算表明,与环境温度温差为250K的余热或废热,采用热声模块技术的效率可以接近30%.     

广西钢铁双流板坯提高铸坯热送率生产实践

<正>随着连铸、铸坯无缺陷技术的突破，以及热连轧工艺装备的发展，通过充分利用连铸坯白身温度，采用“热送热装”轧制技术，已成为钢铁生产节能降耗的发展方向。采用热送直轧工艺能简化生产工艺流程，缩短物流周期，提高加热炉和轧机的生产能力，减少烧损，大幅度节省能耗，提高成材率和生产效率，降低劳动强度。广西钢铁集团双流板坯连铸机于2020年投产，由于投产初期设备精度欠佳、工艺尚不成熟，加之生产组织及管理制度不完善等，导致铸坯热送率较低。集团通过不断提高设备精度、优化生产工艺，保证铸坯质量及优化生产组织，大幅提高了铸坯热送率、降低了加热炉煤气消耗，实现了节约能源低碳生产，取得了显著的经济效益。     

钢锭系统热送热装热过程一维在线控制数学模型的研究

为了适应计算机在线控制的要求,利用“改进型田中功法”将“无限长二维矩型数学模型”转化为“无限长圆简一维数学模型”,建立了“钢锭系统热送热装热过程一维在线控制数学模型”。结果表明：对宝钢目前的钢锭热送热装系统而言,一维和二维数学模型计算结果的最大绝对误差为27℃、最大相对误差为2．30％,完全能够满足计算机在线控制系统对数学模型计算精度和速度的要求。所做工作对即将投运的“宝钢钢锭系统热送热装热过程计算机优化控制系统”具有重要的指导意义。     

杏北油田油井节能热洗清蜡

热洗在油井清蜡管理中占有举足轻重的地位。杏北油田存在热洗设备老化、设备能力差、高压热洗受气候影响等不利因素,热洗参数达标率仅为68.8%。经过大量实践,通过"表线图"法优化制定周期,实现初定、优化、验证热洗周期全过程、全方位的技术改进,确保热洗周期更合理。采用冬夏热洗制度和单井叠加法编制热洗计划,增加日热洗井数,减少月集中热洗天数,进而减少天然气消耗。推行提速热洗以提高热洗质量,热洗前提速,提升清蜡范围;热洗中提速,提高热洗排蜡速度;热洗后提速,减少含水恢复时间,提高单井日产油量,降低吨油耗电量。通过优化周期和科学制定计划,全厂实现热洗周期平均延长12.2天,全年减少集中常规热洗天数2016天,实现年度节气504×104m3。杏北油井卡泵率同比下降了5.3个百分点,吨油耗电下降了0.1kW·h。     

垃圾焚烧炉热损失影响因素分析与建议措施

垃圾焚烧发电是垃圾无害化、减量化、资源化处理最有效、可行的途径之一。垃圾焚烧发电量的多少直接影响到电厂的经济效益,垃圾焚烧炉的热损失是影响发电量的重要因素,因此研究垃圾焚烧炉的热损失具有重要意义。对某单台处理量为350 t/d垃圾焚烧炉进行研究,表明:锅炉排烟温度为205℃时,相应的排烟热损失为16.29%;过量空气系数从1.62增加到2.33,热损失从15.23%增加到20.61%,影响非常显著。     

基于热固双向耦合模型的二次再热超超临界汽轮机超高压转子热应力研究

为准确预估二次再热汽轮机转子在启动、停机过程中的热应力,推导了轴对称结构热固双向耦合计算模型。采用热固单、双向耦合模型和有限元法,计算了二次再热超超临界660 MW汽轮机超高压转子在冷态启动过程中的瞬态温度场和热应力场,对启动曲线进行了优化。研究表明,在冷态启动时双向耦合模型最大热应力值比单向模型计算值小4%,热冲击越大,两者计算值相差也越大,热固双向耦合模型比单向模型计算精度高,但计算时间长。采用优化后的启动曲线,转子最大热应力比原最大值降低了27%,实际机组运行也表明采用优化启动曲线,机组运转良好。     

钢锭系统热送热装热过程数学模型的研究

在全面系统分析了某公司钢锭热送热装系统热过程传热机理的基础上,建立了钢锭冷却、加热过程二维传热数学模型。并采用交替隐式TDMA法对所建立的数学模型进行了数值求解。利用现场的实测数据对所建立的数学模型进行了对比分析计算,模型计算值和实测值的最大相对误差仅为2．46％,完全满足工程应用的要求,证明所建模型是正确可信的,可以作为计算机在线控制的理论基础。     

铸造活塞环热时效处理消除内应力工艺的几点思考

从理论上分析铸造活塞环微小的铸造应力与切削应力，介绍采用电阻应变仪法测量活塞环残余应力的原理及方法，通过六组铸造活塞环不同工艺的应力测试试验，对活塞环铸坯热时效工艺安排进行了思考，提出了在活塞环工艺上作适当调整取消或增加时效工序的几点建议。