用纯碱焙烧—浸出法从白钨矿精矿中提取钨

研究了用纯碱焙烧-浸出法处理白钨矿精矿。把碳酸钠掺入浸出剂,从而成功地消除了浸出时白钨矿从钨酸钠溶液中返沉。把浸出残渣经简单粒度分离,使粗粒级(+37μm)返回使用,可进一步提高钨的回收率。     

从钨渣中浸出氧化钪的试验研究

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从钨渣中回收钪,考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间、水浸温度、水浸时间、水浸液固体积质量比对钪、钨、锰、铁、硅浸出的影响。试验结果表明:最佳条件(硫酸浓度3.5mol/L,焙烧温度200℃,焙烧时间2h,水浸温度90℃,水浸时间1h,水浸液固体积质量比5∶1)下,氧化钪浸出率达93%以上;工艺简单适用。     

用草酸从白钨矿中配合浸出钨试验研究

研究了用草酸从白钨矿精矿中浸出钨,考察了草酸浓度、液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对钨浸出率的影响。结果表明：在草酸浓度2.5 mol/L、液固体积质量比60 mL/1 g、浸出温度95℃、浸出时间4 h条件下,钨浸出率达98.93%;浸出过程符合收缩核模型,表观活化能为55.27 kJ/mol,浸出反应受化学反应控制。     

盐酸磷酸络合浸出白钨矿的试验研究

采用盐酸和磷酸络合浸出白钨矿,用原子吸收分光光度法(AAS)测定溶液中钨的含量,研究了盐酸初始浓度、W/PO2-4重量比、反应温度对浸出动力学的影响,并通过二次回归的方法处理这些结果,建立了宏观的动力学方程。另外,考察了粒度、盐酸初始浓度、温度、W/PO2-4重量比、液固比和浸出时间对白钨矿浸出率的影响,分析了实验结果并利用单因素法对影响反应体系的各个影响因子进行优化。结果表明,白钨矿络合浸出反应属液-固相非催化收缩核模型,整个反应过程属于界面化学反应控制,计算得出该络合反应的表观活化能为59.8kJ·mol-1,其反应动力学方程为:K=4.85×108C0.585HClC0.504PO3-4exp(-59910/RT);最佳工艺参数为:温度90℃、搅拌速度900 r·min-1、粒度48~58μm、盐酸初始浓度2 mol·L-1、W/PO3-4质量比mw/mPO3-4=3∶1、液固比8∶1和浸出时间2.5 h。在此工艺参数下,白钨矿的浸出率为99.6%。     

白钨矿碳酸钠浸出工艺优化

碳酸钠压煮浸出法对钨矿原料适应性强、浸出率高,被广泛用于处理白钨矿和混合钨矿.但碳酸钠压煮浸出法对中高品位白钨矿的浸出效果较好,而对部分中低品位白钨矿浸出率仅能达到95％～97％.为进一步提高碳酸钠压煮浸出工艺对中低品位白钨矿的浸出率,研究从液固比、碳酸钠浓度、氢氧化钠浓度、反应时间等4个因素对白钨矿浸出效果的影响进行...     

低品位钨渣处理工艺试验研究

提出了一种以硫酸为浸出试剂,磷酸为添加剂的全湿法处理低品位钨渣的新工艺。试验研究了硫酸用量、浸出液固比、温度、浸出时间、添加剂种类与加入量等条件对浸出的影响。以本试验处理的钨渣料(WO3为1.78%,Mo为0.52%)为例,在优化条件下钨、钼的浸出率分别为69.7%与31.6%,达到了高效浸出钨钼的目的。     

低品位钨渣处理工艺研究

采用碳酸钠焙烧—氢氧化钠浸出的方法,从含钨 1.4 %的碱浸钨渣中回收钨,试验研究了浸出温度、反应时间、碱浓度与液固比对钨浸出率的影响.结果表明,在浸出温度 80 ℃,碱浓度 130 g/L, 反应时间 45 min,液固比（指碱液与钨渣的质量比,下同）4:1 的试验条件下,钨的浸出率可达到 90.5 %, 达到了高效浸出钨的目的.该工艺方法流程简单,操作条件温和,回收率高,具有良好的应用前景.      

富锗浸出渣还原浸出试验研究

针对富锗锌焙烧矿富锗浸出渣(简称富锗浸出渣)常规硫酸浸出时锗、锌浸出率偏低问题,从富锗浸出渣性质、浸出机理分析提出了SO₂还原浸出试验研究方法,对浸出时间、浸出温度、始酸浓度、液固比进行单因素试验研究。结果表明：在釜内压力0.4 MPa、浸出温度120℃、始酸浓度(40～50) g/L、浸出时间4 h、液固比6 L/kg时,锗、锌浸出率分别可达83.1%和94.5%。     

白钨矿焙烧转料的氢氧化钠浸出动力学研究

中国的钨矿种类以白钨矿为主,黑白混合钨矿与黑钨矿为辅,白钨矿虽储量丰富,但传统的白钨冶炼工艺冶炼难度大、成本高且环境污染严重。为此,提出了一种“氯化镁焙烧—氢氧化钠浸出”绿色环保新工艺。为进一步明确焙烧矿碱浸工序的反应机制,以白钨精矿与MgCl₂焙烧的转型物,即MgWO₄转料为研究对象,以氢氧化钠为浸出剂,详细考察了氢氧化钠浓度、反应温度、转料粒度、搅拌速度以及时间对MgWO₄转料碱浸过程的影响。在此基础上,开展动力学研究,结果表明：氢氧化钠浓度和反应温度为浸出反应过程中的主要影响因素,矿物粒度为次要影响因素。对MgWO₄转料的氢氧化钠浸出动力学实验数据进行拟合,可知该浸出过程符合整体反应模型(volume reaction model),计算可得反应活化能为89.9 kJ·mol^-1,氢氧化钠浓度反应级数为1.718,矿物粒度影响指数为-0.391。反应过程受化学反应控制,其反应动力学方程为：■     

白钨矿浸出工艺的现状及发展方向

本文从热力学和动力学角度对我国白钨矿浸出的几种主要工艺进行了分析介绍,并指出了白钨矿分解方法的发展趋势及方向。     

降低浸出渣含锌实践

结合某电解锌冶炼厂的生产实际,分析了影响浸出工艺浸出渣含锌高低的因素,提出了降低浸出渣含锌的具体措施,实践证明效果明显,浸出渣含锌降低了约4%,经济效益显著。     

从钨渣中提取氧化钪的工艺研究

以钨渣为原料，硫酸浸出，用铁屑铁Fe(Ⅲ）还原为Fe(Ⅱ），用0．1％伯胺N1923萃取分离钍，4．0％伯胺N1923萃取富集钪，硫酸洗涤负载有机相分离稀土和铁，过氧化氢洗涤分离钛，盐酸反萃取坑，汉胺N235从氯化钪溶液中再次萃取分离铁，氨水和草酸前后两次沉淀钪，最后灼烧草酸钪获得氧化捣,其纯度为90％，收率为82％。     

碱煮钨渣脱除钨冶炼废水中氟的研究

黑白钨矿中常伴生砷、氟等有害元素,经碱压煮-离子交换工艺后大部分氟进入钨冶炼废水中,导致钨冶炼废水氟超过国家工业废水排放标准.碱煮钨渣中含有大量羟基磷酸钙,对低浓度氟的脱除效果较理想,因此研究采用碱煮钨渣脱除钨冶炼废水中的氟.结果表明:在碱煮钨渣质量(g):废水体积(mL)为5:10、搅拌速度为400 r/min、反应...     

盐酸-磷酸络合浸出人造白钨矿试验研究

研究了以盐酸-磷酸络合体系浸出人造白钨矿制备磷钨杂多酸。试验结果表明:以盐酸-磷酸络合浸出人造白钨矿,盐酸初始浓度、反应温度、钨磷物质的量比、搅拌速度等因素对钨浸出率均有显著影响;浸出产物为H3[PW12O40],反应过程受界面化学反应控制,表观活化能Ea=60.652kJ/mol;在HCl初始浓度0.72mol/L、反应温度50℃、钨磷物质的量比7/1、搅拌强度600r/min条件下,钨浸出率在98%以上。     

钨冶炼渣中铁、锰浸出工艺研究

通过对原料进行XRF、XRD、SEM的分析检测,XRF确定原料中主要组成元素Fe、Mn、Ca,含量大约为23.41 %、7.166 %、15.22 %;XRD表明含量较高的铁化合物晶体和锰化合物晶体主要为Fe₂O₃、NaMn（Mn, Fe）₂（PO₄）₃;SEM表明钨冶炼渣中有结晶物质吸附在大颗粒表面,颗粒形貌、大小相差较大.选择硫酸作为钨冶炼渣的浸出剂,选择性浸出铁、锰,钙元素富集留滤渣中,10 g钨冶炼渣中锰、铁含量的浸出量大约为0.58 g和2.1 g左右.考察了反应温度、固液比、硫酸质量分数和反应时间对铁、锰浸出率的影响,通过正交实验表得到较优工艺条件:反应温度80 ℃、固液比为1:6（g/g）、质量分数为25 %（g/g）与反应时间为90 min.浸出次数为1次.浸出液循环浸出次数1次,可以使铁、锰的浓度提高大约50 %和38 %.浸出过程动力学计算较符合通过产物层的扩散为控制步骤,其中铁浸出速率较快.      

从除钼渣中浸出钨钼试验研究

研究了用常压碱浸法从某APT厂除钼渣中回收钨、钼、铜,考察了氢氧化钠用量、浸出温度、反应时间、液固体积质量比对钨、钼浸出率的影响。试验结果表明,在氢氧化钠用量为理论量、反应时间为60min、浸出温度为80℃、液固体积质量比为3∶1条件下,钨、钼浸出率分别为98.2%和98.3%,而铜以CuS形式留在渣中。     

离子交换法从钨钼氧化矿浸出渣洗水中回收钼、钨试验研究

某钼、钨氧化矿经高压浸出后,浸出渣洗水中Mo、WO3质量浓度分别为5.74g/L、1.76g/L,研究了用离子交换法从该洗水中回收钼、钨。试验结果表明:洗水pH为4~5时,D314树脂可同时吸附钼、钨;控制流速为2BV/h,处理量为25BV时,钼、钨吸附率分别为99.62%和99.46%;用2.5BV的2mol/L氨水溶液解吸,解吸液酸沉钼、钨,得到钼质量分数为50.88%、钨质量分数为9.88%的氧化钼钨产品。     

全混流浸出钒渣焙烧熟料实验研究

在实验室条件下，研究了全混流浸出工艺中液固比、浸泡时间、浸出温度、搅拌强度及部分交互条件对浸出效果的影响。结果表明：控制液固比为3、浸出时间30min以上、操作温度80℃以上、搅拌转速30rpm，可保证浸出率在97.5％以上。     

降低浸出渣含锌的生产实践

分析了炼锌厂由于原料成分的变化，由“选择性浸出→低污染铁矾法除铁→快速中和脱硅”工艺心为“热酸浸出→低污染沉矾除铁”工艺后，铅银渣和铁矾渣含锌仍然偏高的原因，采取相应的技术措施后，两渣含锌大幅度下降，经济效益显著。     

降低锌浸出渣含水生产实践

介绍了陕西锌业有限公司通过设备大型化、自动化改造降低锌浸出渣水分的生产实践.立足现有工艺,针对原压滤机过滤后锌浸出渣含水高问题,通过对设备的升级改造,实现设备的大型化、自动化,降低浸出渣含水及渣量,缓解浸出渣堆存和回转窑焦耗高问题,充分释放回转窑、多膛炉产能,减少用工,同时淘汰干燥窑工序,大幅降低生产成本.