硬质合金磨削温度的实验研究

采用半人工和人工热电偶法，对硬质合金YG6和YT30平面磨削的磨削温度进行了实验研究。并对磨削参数与磨削温度的关系，进行了理论分析及实验验证。结果表明：磨削深度和工作台速度增加，磨削温度升高，但工作台速度的改变，对磨削温度的影响较小．     

CBN砂轮磨削镍基高温合金磨削温度实验研究

磨削高温是限制磨削技术发展的主要瓶颈之一,因而研究磨削过程中产生高温的机理及磨削温度的变化规律十分重要。采用260 mm的单层钎焊有序排布CBN砂轮,对镍基高温合金GH4169进行不同速度下的磨削实验。实验过程中,保持砂轮线速度和工件进给速度的比值不变,从而保持单颗磨粒最大未变形切屑厚度不变,发现比磨削能得到有效控制,磨削温度的上升主要由材料去除率的提高所导致;随着砂轮线速度的增加,磨削弧区热量分配关系发生显著变化,传入工件的能量增加;磨粒排布方式对传入工件的热量有影响,同一磨削工艺参数下,磨粒斜排布的砂轮磨削温度要低于磨粒直排布的砂轮,最佳磨粒排布方案还有待进一步的研究。     

磨削热和磨削温度

磨削过程中产生的磨削热量,不仅影响工件磨削表面的质量,而且也会影响磨粒和砂轮的磨削性能,并且还会使机床产生热变形而影响工件的加工精度。因此,磨削过程中的热现象是磨削加工的一个重要问题。磨削热的产生及特点磨削时砂轮工作表面上的大量磨粒以极高的速度在被加工工件表面掠过,在切除金属的同时还发生强烈的摩擦,加上磨粒是在负前角条件下工作,无论是产生切削作用,还是发生     

钛合金高速外圆磨削的温度特征实验研究

运用可磨热电偶技术多点测试钛合金磨削表面温度,并基于对TC4钛合金高速外圆磨削温度的测试实验,分析了砂轮线速度、磨削深度及工件速度等工艺参数对工件表面磨削温度的影响机制.揭示了表面磨削温度随着砂轮线速度的提高而上升,以及随磨削深度的增加而升高,随工件速度的提高而下降的变化规律.实验结果可为进一步研究高速磨削机理及优化工艺参数提供依据,从而实现改善工件表面质量、提高加工效率的目的.     

磨削温度的试验研究

经过试验和理论计算,研究了磨削区的最高磨削温度。详细探讨了热电偶测温技术的实质和过程。利用热电偶测量了磨削接触区的最高温度。对测量温度值与理论计算值进行了比较,试验结果与采用磨削热模型理论的计算结果基本一致。     

磨料有序化排布砂轮磨削TC4温度实验研究

为了获得磨料有序化排布砂轮磨削TC4的温度变化规律,使用电镀CBN砂轮对TC4合金进行磨削实验。砂轮分别采用叶序、错位和无序3种不同的磨料排布方式。研究了工件表面平均温度与进给速度和磨削深度的关系,并对3种磨料排布方式的电镀CBN砂轮磨削工件时温度的变化形态进行对比。结果表明:在相同磨削条件下,磨料有序化排布能有效降低TC4的磨削温度,使用叶序排布磨料砂轮能获得更低的工件表面温度。     

金属结合剂金刚石多孔砂轮磨削温度的实验研究

制备了不同孔隙率的金属结合剂细粒度和微粉金刚石多孔砂轮并进行了不同材质石材的磨削性能实验.采用热电偶测温法,研究了不同孔隙率、不同磨粒粒度的金属结合剂金刚石多孔砂轮对两种不同工件材料的磨削温度特性.实验结果表明,不同孔隙率、不同磨粒粒度的金属结合剂金刚石砂轮的磨削温度均随着转速及切深的增加而增加;细粒度的金属结合剂金刚石砂轮随着孔隙率的增大,磨削温度降低;而微粉金属结合剂金刚石砂轮则表现出和细粒度金属结合剂金刚石砂轮不同的特性,即孔隙率达到一定值时,随着孑L隙率继续增大,磨削温度反而升高;同一孔隙率金属结合剂金刚石砂轮,细粒度金刚石砂轮的磨削温度要低于微粉金刚石砂轮的磨削温度.     

高效深切磨削温度的研究

指出了高效深切磨削技术的最新发展。并对高效深磨中的磨削温度的计算模型,计算方法,测量技术做了研究。对高效深磨中磨削温度的最新研究成果给予了描叙。最后对今后的研究给予了展望。     

外圆磨削磨削区磨削温度的数学模型

磨削加工时磨削区的磨削温度很高,当超过材料的某个极限时就会引起工件的烧伤,因此建立磨削时磨削区的温度数学模型是很有意义的。传统的磨削温度数学模型是在平面磨削的基础上建立的,其数学模型只适用于平面磨削方式。在此基础上建立了外圆磨削时磨削区温度的数学磨型,所建立的模型有助于外圆磨削时磨削区温度的计算,具有很好的现实意义。     

ZrO2陶瓷平面磨削温度仿真分析与实验研究

目的研究工程陶瓷磨削参数对磨削温度的影响,磨削参数包括金刚石砂轮线速度、磨削深度及工件进给速度。方法以金刚石砂轮平面磨削ZrO_2陶瓷为例,运用ABAQUS建立单颗金刚石磨粒磨削ZrO_2陶瓷的有限元模型,分析磨粒磨削陶瓷过程。同时通过正交实验法设计多组关于金刚石砂轮线速度、磨削深度及工件进给速度的磨削组合参数实验,利用人工热电偶法对磨削温度进行测量,将实验结果与仿真结果进行对比分析。结果砂轮线速度由30 m/s增加到50 m/s,磨削深度由5μm增加到15μm,工件进给速度由1000 mm/min增加到3000 mm/min,磨削温度和磨削热分配比均增加,仿真结果与实验结果基本一致。结论磨削过程中磨削深度和工件进给速度对磨削温度的影响较大,随着金刚石砂轮线速度、磨削深度及工件进给速度的增加,磨削温度和磨削热分配比均增大。     

关于工程陶瓷磨削力和磨削温度的研究

本文研究了陶瓷磨削的磨屑形成机理，建立了以裂纹的产生与发展与基础的工程陶瓷材料的磨削模型。指出：材料的横向裂纹是材料被破坏的主要因素。推导了陶瓷磨削的磨削力与材料去除率的关系式和磨削温度表达式，理论分析与试验结果比较得出：金刚石砂轮对陶瓷材料的磨削有较好的适应性。     

模具曲面包络磨削的磨削力实验研究

对于模具成型曲面的圆弧包络磨削,曲面磨削力是研究曲面磨削特性、砂轮磨削状态及寿命的重要参数。为解决曲率和磨削力动态变化引起的磨削力难以准确采集及分析的问题,文章首先搭建了三轴曲面磨削力采集系统,明确了三向压电测力仪测得的Fx,Fy,和Fz与磨削分力之间的关系,分析了各磨削条件及曲率对磨削力时域特性的影响。结合工件表面粗糙度、磨削力比及砂轮磨损,可用磨削合力来监控磨削状态及砂轮寿命。针对该实验中的磨削条件,磨削力比2.44可作为圆弧砂轮寿命的判断依据。     

外圆磨削温度的试验研究

采用半人工热电偶测温方法对外圆磨削的磨削区温度、工件表层温度进行了观察研究。提出了有效地降低磨削区温度以利于提高磨削质量的几点建议。     

外圆砂带磨削温度的研究

本文采用分块金属夹持康铜丝的半人工热电偶测温法对砂带外圆切入磨削温度进行了试验研究。对砂带磨削与砂轮磨削的磨削温度进行了对比试验,并对砂带速度、切入速度和工件速度对砂带磨削温度的影响进行了试验研究。     

缓进深切磨削钛基复合材料磨削温度的研究

颗粒增强钛基复合材料（PTMCs）是具有高强度、高硬度和良好耐热性的新型金属基复合材料,在航空航天领域具有广阔应用前景。针对PTMCs材料极易发生的磨削烧伤问题,开展PTMCs材料的缓进深切磨削研究,对磨削过程中磨削温度和工件表面形貌的变化规律进行了分析。利用有限元温度仿真的方法,研究缓进深切磨削PTMCs传入工件的热量比例。结果显示:缓进深切磨削PTMCs过程中,磨削深度大于0.6 mm时容易发生烧伤;当工件材料表面发生严重烧伤时会产生裂纹;随着磨削深度增大,加工表面形貌逐渐变差。      

超高速预应力磨削实验研究

基于一种预应力切削方法及理论,进行了GCr15轴承钢预应力磨削实验,对磨削力进行了测量,并分析了加工后的工件表面形貌。实验结果表明:磨削力随砂轮线速度的增大而减小,随工件速度、磨削深度的增大而增大,但基本不受预应力的影响;随着预应力的增大,加工表面的残余拉应力逐渐下降,逐渐产生残余压应力,磨削烧伤程度和凹痕深度略微加深,但预应力在某一区间时,工件表面质量较好,且存在残余压应力,从而验证了超高速预应力磨削的可行性。     

硬质合金磨削温度场的实验研究

采用半人工热电偶法和人工热电偶法对硬质合金YG6和YT30平面磨削的温度场进行了实验研究。实验表明：距磨削表面越远，其磨削的温度的峰值越来越远高热源。YG6的导热性要优于YT30。YG6在磨削区的温度分布梯度较小，而YT30的高温层只集中在磨削表层附近。     

表面磨削温度的测定

将夹层热电偶法用于测量磨削温度,用这种方法测定表面磨削温度要比用砂轮—工件热电偶法优越,因为用它在测定不同材质工件的表面磨削温度时无需另作定标。为了考虑热电偶结点的热惯性影响,设计了一种模拟砂轮作用的恒热源,从而可以确定热电偶的热惯性特性。本文将磨削温度的试验值与着重从考虑磨削比能而推导计算出的理论值进行了对比。最后对测试结果及该测温方法的效用进行了讨论。