冰箱内胆模具底座的参数化建模设计

冰箱内胆模具底座属于非标准零件。基于UG NX 7.0软件设计了多副内胆底座模具,总结了非标准零件底座的建模参数,分析其中相互关联的尺寸参数,总结出了底座的特征参数。通过表达式功能,采用参数化设计方法,依据一个底座三维模型模板和相应的特征参数表达式数据文件,创建了具有拓扑结构的底座零件族。该方法可以自动、快速的设计出不同尺寸参数的底座三维,实现了模具底座的参数化建模,提高模具设计的工作效率,缩短了内胆模具产品的开发周期。     

基于数值模拟的半钢轮胎模具分析

以730壳体半钢轮胎模具为例,通过对底座在轮胎模具硫化工况下的受力分析,得出底座的受力模型图。应用Abaqus软件对底座进行顺序热力耦合分析,得出在底座为不同材料及不同形状底座滑板下,底座产生的应力和位移。以改善模具型腔内温度均匀性为目标,提出改进底座结构和底座滑板形状等方法,传热模拟对比花纹块上、中、下3点位置温度,表明改进底座结构后有利于减小花纹块上、下温差,改善模具型腔内温度的均匀性,且当底座滑板为矩形时,花纹块上、下温差最小,利于提高轮胎硫化产品的使用性能和延长使用寿命。     

紫铜管反挤压模具

图1紫铜管零件壁厚为0.3mm。根据反挤压技术参数:H:d≤4:1(H——毛坯高度,d——毛坯直径),最小壁厚为0.5mm及毛坯外径是零件外径(一般情况下)的原则,我们挤成图2所示紫铜管棒料经切断-坯料校正-退火-润滑处理-反挤压-拉深工序制成所要求的零件。模具结构反挤压是使金属在凸、凹模之间的间隙内塑流而制成空心零件的工艺。为达到零件壁厚均匀,并免受设备误差的影响,我们设计了如图3所示的模具。模具的本体4用螺钉和销钉固定在底座1上,挤压冲子5在本体的导向孔内运动。为保证其同轴度,该导向孔与安装凹模的模孔一起镗成,模孔与     

铝型材挤压模具的3D优化设计

详细分析了铝型材挤压模具设计的特点和铝型材挤压分流模具和平模的结构特征,根据铝型材挤压模具的制造加工工艺技术和铝型才挤压模具设计步骤,用Ｃ语言编写了铝型材挤压模具参数设计的程序,以流程图的形式详细引导铝型材挤模具的设计过程;以人机对话的形式实现铝型材挤压模具参数的优化设计。     

关节轴承锥曲面模具冷挤压装配时外圈的成形仿真与分析

关节轴承冷挤压成形装配过程中受挤压模具结构的影响,外圈会出现压溃或收口能力不足。针对传统模具存在的问题,提出了一种具有锥曲面结构的新型挤压装配模具,分别建立了使用锥面模具、曲面模具和锥曲面模具进行关节轴承挤压成形装配模型,对外圈挤压成形过程进行了有限元仿真分析,并对成形过程中外圈内球面半径、包角和挤压力进行了对比分析。结果表明:相同的挤压进给条件下,使用锥曲面模具时外圈未出现压溃点,锥曲面模具对外圈成形的有效参数区间优于锥面模具和曲面模具;外圈同等形变条件下,锥曲面模具所需要的挤压力低于锥形模具和曲面模具。     

模具参数对轴向冷挤内花键挤压成形力的影响

通过对轴向冷挤内花键的数值模拟,研究了模具参数对挤压成形力的影响,发现模具的工作长度对挤压成形力的分布有明显影响,较短的模具会产生一定的残余挤压应力;模具的导向长度除了影响挤压成形力外还直接影响零件的质量,在挤压过程中刮出余料;以挤压过程中毛坯受到的平均载荷为参考,在选定范围内挤压角的大小与挤压成形力成正比。根据模拟试验的结果选定了各参数在预定范围内的最优参数值;针对初始设计的模具端面形状容易造成挤压成形力过大的问题,优化了模具端面形状,发现带有梯形模面形状的模具产生的挤压成形力比初始模具小30%,成形质量也更高。     

冲小孔废料堵塞原因分析及解决方法

我公司从泰国进口的UD22皮卡车外覆盖件模具在调试验收时无废料堵塞现象,但在批量生产时出现4个车门内板、两个翼子板等制件斜楔冲小孔时废料堵塞严重、清理困难。生产时须经常清理废料,这样既降低了生产率,稍不留心又会造成废料严重堵塞,甚至使模具损坏或发生意外事故。     

冷冲压连续模中防止废料回升措施的探讨

随着现代模具冲压速度的提高,在冷冲压生产中时常会出现冲孔废料回升现象。当发生凸模把废料带出凹模最后撒落在下模上的现象时,会严重影响到冲压产品的外观品质,甚至有时会影响模具工作部件的寿命,从而影响模具的精度。为防止废料回升,有利于生产的顺利进行,有利于提高产品品质。笔者通过对废料回升原因的分析,并结合生产实践中的应用,提出数种防止废料回升的措施,并分别阐述其特点及适用场合。     

基于SolidWorks平台的挤压模具CAD系统

基于SolidWorks平台的挤压模CAD系统将大量的专家知识和设计经验存储于模具结构和零件模型中,通过选用不同模具组件的结构形状,达到挤压模具的优化设计,并利用模具零件间的装配形式和装配关系实现挤压模具的自动装配,生成模具零件工程图和装配体工程图,从而提高了挤压模具设计的智能度,减少了设计人     

Conform连续挤压铝扁管生产线的瓶颈工序优化

提高Conform连续挤压铝扁管生产线的工作效率，降低生产成本，关键问题在于提高挤压模具的使用寿命。挤压模具是该生产线的瓶颈工序，本文从模具的材质选择、热处理工艺、表面处理工艺、模具结构的优化设计、模具制造中的加工质量、挤压工艺、模具的科学使用及管理等方面做了剖析，并有针对性地提出切实可行的对策，对Conform连续挤压铝扁管生产线进行了优化设计。     

铝合金轴承保持架的液固复合挤压模具设计

对铝合金轴承保持架间接挤压铸造的工艺及模具进行了改进,设计了新的模具,提出了挤压铸造 固态挤压的成形方法,介绍了新模具的结构及工作原理。改进工艺及模具后,有效地消除了原来的加工缺陷,提高了保持架的强度和韧性。     

汽车天窗导轨悬臂型材挤压模具设计及工艺参数优化

采用分流组合模具结构设计方法改进设计了某汽车天窗导轨悬臂实心型材传统的挤压模具,利用Hyper Xtrude软件,分析了挤压模具的应力状态及偏移量。以提高模具强度为指标,设计了挤压工艺参数正交试验的数值模拟方案,对试验结果进行了极差分析,得出了挤压工艺参数的最优组合。试验结果显示各挤压工艺参数与模具应力之间呈较强的线性关系,由此以正交试验数据为样本,建立了四元线性回归模型,并通过对任意组合的挤压工艺参数进行数值模拟测试,验证了回归方程的可靠性,模型为挤压工艺参数的选择提供了参考。     

温挤压模具设计的新方法

为了提高温挤压模具在高温高压下使用的寿命,从模具材料的选用、模具热处理方法到模具的加工等方面进行了分析,提出了延长模具寿命的新方法.温挤压技术发展很快,影响模具寿命的因素很多,经多年的研究与探讨发现,只要针对模具结构设计、模具材料、模具热处理、模具机械加工和模具润滑等主要因素根据具体情况正确选择和采用适当的措施,温挤压模具的寿命将会得到成倍提高.对使用这类模具的企业提供参考.     

联接板零件切断弯曲复合模设计

根据联接板零件的结构特点与生产批量要求,对产品进行了冲压工艺分析与计算,在不影响使用要求的情况下,将有废料落料改为无废料落料,设计了切断、弯曲复合模,经生产实践,模具结构合理,生产效率,降低了生产成本。介绍了模具的结构特点、工作过程、设计的关键点及模具调试中要注意的问题。     

基于CAE技术的铝型材挤压模具设计

运用铝型材挤压模具的设计理论及经验,结合铝型材挤压设备性能参数,设计出平面分流模具基本结构尺寸,并以UG为工具初步生成挤压模具的三维模型,进而建立挤压模具的有限元模型,运用MSC.Patran/Nastran软件分析出型材模具的应力应变分布,为进一步优化结构设计提供依据。     

汽车轮毂轴承套圈冷挤压数值模拟分析研究

对某型号汽车轮毂轴承内圈冷挤压模具进行三维建模,利用Deform软件,设定挤压条件后,对内圈挤压成形过程进行了数值模拟。分析了挤压过程中金属的流动与速度分布,挤压速度和摩擦因子对模具载荷的影响,并对凹模的应力进行了分析,指出应力集中导致模具容易损伤的部位。通过数值模拟分析,提出了减小摩擦因子,提高表面质量的方法,减小应力集中和载荷过大造成的模具损伤,通过优化工艺参数提高挤压成形质量。     

冲小孔废料堵塞原因分析及解决方法

分析了冲小孔废料堵塞的各种原因，从模具、材料、设备三个方面介绍了解决冲小孔废料堵塞的方法。     

现代冷挤压成形技术研究与应用

现代冷挤压技术已经从传统的冷挤压成形基本方法发展成复合挤压、复动挤压、闭塞挤压、分流挤压、控制流动挤压等多种形式,分别阐述了各种冷挤压新技术的成形原理、成形特点和基本方法,并对现代冷挤压模具也作了必要的论述。并根据冷挤压成形特点,对传统的冷成形与新技术成形特点与原理以及传统模具结构与现代模具结构等做了较详细的分析。     

基于修正Archard磨损理论的挤压模具磨损分析

基于修正的Archard磨损理论,应用有限元数值模拟软件计算模具挤压成形阶段每个节点的瞬时温度、压力和速度场,以此计算锥形和弧形两种挤压模具型腔的磨损。计算结果表明:挤压模具磨损集中在入口,弧形凹模磨损较锥形凹模磨损大,但弧形凹模磨损均匀,模具寿命较高。磨损计算结果与实际情况较吻合,为预测模具寿命和优化模具型腔奠定了基础。     

多腔壁板铝型材挤压过程数值模拟及模具优化

挤压模具在铝型材挤压生产中起着至关重要的作用,挤压模具设计的优劣直接影响挤压产品的质量。然而实际生产中,挤压模具的设计更多依赖传统设计经验,需要多次试模和修模,无法满足产品开发需求。以典型的多腔壁板铝型材为例,应用UG建立分流组合模几何模型,采用基于任意拉格朗日—欧拉(Arbitrary Largrang-Euler,ALE)算法的HyperXtrude软件对多腔壁板铝型材的挤压成形过程进行数值模拟,获得挤压过程中速度场、温度场、应力场及金属流动情况。针对初始模具设计的不足,提出多腔壁板铝型材挤压模具优化三步曲(开设引流槽、增设阻流块、优化工作带),有效地解决了初始模具设计中速度分布不均的问题。利用数值模拟方法可以优化模具结构,提出的多腔壁板铝型材挤压模具优化三步曲对同类铝型材挤压模具结构设计具有一定的指导意义。