高炉布料规律

依力学原理,导出炉料在炉内分布的公式.用这些公式可以算出炉料在炉喉内的分布,为合理的装料制度,提供计算工具。用这些工具可以分别或综合算出某一因素或某些因素对布料的影响,把经验积累的布料原理建立在理论推导上。运用这一理论可以说明违反过去经验的“反常”现象发生的原因。     

冲天炉冷冻解剖

本文介绍了采用氮气对冲天炉进行冷冻并解剖的新方法。在冲天炉的实体解剖中揭示了熔化过程的一些新现象:即料层分布状态、炉料运动规律、正常熔炼过程中底焦真实高度及形状、各种金属炉料熔化及过热过程等。作者对一些新的发现进行了分析,并提出了冲天炉真实熔化带、铁水过热、炉内温度分布场及炉内气氛等新的看法。     

未来的高炉炉顶装料设备

高炉炉顶的钟式装料设备的缺点很多,如大小钟的制造,运输,安装,检修都很困难,使用过程中容易变形。若取消大钟、小钟,改用一个旋转溜槽向炉内布料,不仅从根本上免除了上述料钟式装料设备的缺点,而且能按冶炼需要将炉料分布于炉喉内的任意点,消除了炉料对炉墙的剧烈冲击。这种新型炉顶装料设备(简称旋转溜槽式)首先是由卢森堡的Wurth厂设计出来的。该设备1970型的试验模型见图1所示。它是一个生产模型,用来研究炉料从料斗通过溜槽向代表炉喉区的4扇形区布料的情况。它主要的特点是:有两个装有转阀和炉料流量控制阀的闭锁料斗,一个中心下料管,一个在布料时可调节斜度的溜     

提高大锻件在热处理炉内退火时的加热的均匀性

<正> 在机械制造工厂,大锻件的第一热处理通常是在具有可卸式炉盖的分段箱式炉内进行的。在这种炉子内用热电偶不能足够精确地测定单个锻件和所有炉料的加热的均匀性。在工业条件下研究大锻件热处理过程中的温度分布是很有意义的。     

高炉内炉料运动的数值模拟

通过二维冷态模型和数值模型研究了高炉内的炉料运动规律。研究表明,通常边缘小粒焦和中心焦都能按一定的轨迹运行,不与周围的炉料混杂,说明高炉边缘加入小粒焦能在炉墙处形成一较稳定的隔离层,既可抑制边缘气流、降低炉墙热负荷,又可防止炉墙结厚和结瘤。软熔带附近炉料的流线在考虑矿石软熔收缩的情况下向中心侧移动,对上部块料带的炉料下降速度影响不大,而下部炉料下降速度则有所减小。     

冲天炉料位自动测器的应用及改进

一、炉气压差式料位自动检测器的认识和原理 1.所谓炉气压差法: 在冲天炉熔炼过程中,由鼓风机鼓入炉膛内的风压随气体穿过炉料层而逐渐降低,最后炉气从冲天炉加料口和烟囱排入大气中,此时炉气的压力与大气压相等(均为一个大气压),把炉气压力随炉料的高度的变化而变化的现象,转变为电信号的变化,从而     

简易移动式称量车

重庆通用机器厂铸铁车间大炉工人,把普通地上称稍加改进作为冲天炉配料用的移动式称量车,并能直接将炉料倾入加料机的料桶内。现厂使用情况良好,设备简图如下: 人循序将各种金属炉料用人工搬到翻斗内进行称量。为了避免将地上称的刀口因振动损坏而影响配料的准确度,在每种金属炉料加入前, 一、操作过程: 按照配料比例及炉料的堆放位置,操作工     

改建后密闭式鼓风炉与原敞开式鼓风炉在铜镍矿的应用比较

本文就密闭式鼓风炉与原敞开式鼓风炉从炉型结构、砌筑方式、冷却方式、炉料的分布、炉气的分布、温度分布、供风制度等方面比较其异同，并分析了脱硫率、床能力的变化，对密闭式鼓风炉的生产做了总结。     

多热源合成SiC冶炼炉温度场的动态数值模拟

根据多热源工业生产SiC冶炼炉温度场具有平面非稳态导热的特点,建立了冶炼炉内温度变化的动态数学模型,采用数值计算方法,动态模拟了炉料的升温合成反应及传热过程,获得了冶炼炉内温度分布及其动态变化规律,得到了四热源炉合成SiC的供电时间为60h左右,这一结果应用工业试验进行了验证。应用同样方法,可以获得表面负荷、炉芯尺寸等工艺参数,可以为工业生产SiC提供理论指导。     

菱镁矿的热强度对其加炭氯化的影响

通过对某工厂使用菱镁矿在受热分解过程中的粉化程度测定，并对用均匀粒度氧化镁作为氯化炉料，和用在氯化炉内分解该菱镁矿产生的粒度分散的氧化镁作为氯化炉料，分别作加炭氯化实验的结果进行对照，指出氯化炉内氧化镁粒度均匀的重要悸，并提出在加炭氯化生产熔体氯化镁的工艺中应选用在热分解过程中不易粉化，热强度好的菱镁矿作为其原料。     

基于DEM法氢气直接还原竖炉内物料运动行为研究

H2作为还原剂在竖炉内生产直接还原铁,可降低炼铁过程中的碳耗并减少CO2排放。物料运动行为直接影响到氢气直接还原竖炉内反应及生产效率。本文通过离散单元法建立竖炉内炉料颗粒运动三维模型,针对不同高度条件下炉内物料运动行为进行模拟仿真。研究表明氢气竖炉由于高度较低,下层物料运动速率分布不均匀性更显著,在竖炉下部,物料下降速率由中心向边缘处逐渐降低,为氢气直接还原竖炉炉型及设备设计提供理论指导。     

大容量高炉无钟装料设备

一个已知炉缸直径或炉容的高炉,只有在料柱的煤气分布均匀时才能获得最高的生产率。因而长期以来高炉工作者就致力于改善炉料和焦炭的物理化学性质,使其在下降时能承受高负荷。通过严格的分类和提高炉料的质量可减少煤气的压力损失,并又可在同样供风情况下使之含有较高的煤气量。尽管炉料和焦炭经过细致的准备,然而特别在     

座标法在配料中的应用

在铸造车间配制不同牌号的铁水各有一定的炉料配比,除非要求铁水有新的成分需要变动配比以外,在通常的情况下配比是固定下来的。这样化铁炉熔炼的配料,实际上常常是计算由于炉料中硅量和标量的不足,应向炉内补充硅铁和锰铁的数量。除去铁合金外常用的金属炉料不外是生铁,回炉铁,废钢。各级回炉     

转炉补炉材料生产工艺技术的改进

随着邯钢一炼钢转炉冶炼任务不断加重,提高补炉材料质量以便最大限度缩短转炉补炉占用时间显得特别重要。文章提出了转炉补炉料生产原料由电熔镁砂替代烧结镁砂,在补炉料的生产工艺上进行了一系列的改进,实现了电熔镁砂补炉料的生产,并对电熔镁砂补炉料在实际应用过程中的取得的经济效益进行了阐述。     

冲天炉料筒与炉胆接口结构的改进

我厂2.5t/h 热风冲天炉料筒与炉胆上沿接口结构不合理,致使炉料经常搭棚,影响炉胆使用寿命。为此,我们对其结构做了改进,如图所示。从图中     

镁氯化炉布料参数对炉料分布的影响

通过模型试验,在尽可能与氯化炉布料相似的条件下,研究了布料盘转速、倾角和料线对料面形状、炉料粒度偏析的影响。结果表明,当料线控制在炉料与炉墙的碰撞点以下时,料面形状均成V型。影响炉料粒度偏析的因素主次顺序是转速、料线和倾角,采用低转速高料面是降低炉料偏析度的有效措施。     

论熔炉的起因与预防

氯化炉生产过程中有时会发生熔炉故障，这一故障对氯化生产影响较大，处理不当还可能造成被迫停炉。过去虽然中外学者专家有专著解释过熔炉的起因，但都是对水泥炉料和干团炉料而论，用这些论点解释颗粒炉料熔炉起因，说服力不强。本文结合我国多年颗粒炉料生产实践，分析了颗粒料造成熔炉的原因，总结了故障处理方法和如何避免熔炉。     

川崎钢铁公司十年炼铁研究的进展

高炉炼铁的重要课题,是在维持稳定生产的同时降低生产成本。川崎把炉料分布控制作为可以稳定生产、大量使用细粒原料、达到较高生产率的重要技术。 为了大量使用细粒炉料,需要采用可将不同粒度和质量的炉料分别从炉顶装入的多批装料系统。因此,开发了3个平行料仓的炉顶无料钟装料设备,并于1990年安装在水岛厂3号高炉上。新开发的无料钟装料设备采用优化垂直溜槽形状、直径和控制炉料排出的开始位置的办法,克服了传统的平行无料钟装料设备在炉内圆周方向布料不均的缺点,确立了使用细粒烧结矿达17％的技术。 川崎开发的新型装料系统,供千叶6号高炉大修时采用。在炉料分布方面,从堆积料层的稳定性和料层透气性的观点出发,进行了大量的模型试验和理论评估。 川崎开发了新的炉顶炉料装料设备,由能够多批装料的3个平行料仓、可逆倾斜装料、能使原料下降轨迹垂直和稳定的旋转溜槽组成。这种新型无料钟装料设备具有可控能力好、布料自由度大的特点。在确定理想布料的加料形式的同时,开发和确认了炉料分布模型。 为在大量使用劣质原料时,高炉获得稳定操作,开发了能够定量评估炉料异常下降的指标体系和高炉操作模拟器,并用来降低铁水硅含量。 由于难以直接测量,不能很好地确定高炉炉缸内的状况。不过,通过分析炉缸的温度分布和高炉出铁数据,提出了在高炉底部存在渣铁的"低透过层"的假设。但是,在控制方法方面,还有待进一步研究。 大量喷吹煤粉是未来的必要技术。因此,用试验炉和多个模型研究了煤粉的燃烧性,发现高挥发分、低流动性煤具有较高的燃烧性。而且,开发了一个二维数学模型,可用来评价煤粉的流动性和燃烧性。根据该模型,发现煤粉的燃烧性受喷枪下端形成的紊流支配,据此,开发了强紊流烧嘴。 在炼铁新工艺领域,于1994年在世界上首次商业化应用了2段风口式焦炭充填层熔融还原(STAB)工艺,回收利用不锈钢熔炼粉尘。熔融炉设计金属产能为140t／d,目前已达150～160t／d。还充分利用熔融炉的特点,正在进行回收电炉粉尘中的锌和铁的工艺开发,将于几年后进行商业化应用。另外,川崎还参加了取代高炉的DIOS熔融还原工艺的国家项目,并进行了流动床预还原技术的开发。 徐国群　供稿     

高温潮湿天气对冲天炉铁水质量的不良影响和预防措施

高温天气迫使冲天炉供风增加;潮湿的空气送入炉内恶化了炉内气氛,导致铁水吸气,温度降低,使增碳缓慢,脱碳增加以及合金元素烧损严重等不良后果发生.提出的预防措施是,加大供风量,增加焦耗,供风中加入氧气,加深炉缸和开渣口操作,空气除湿处理以及强化炉料管理等.     

铸件成品率的预测

铸件成品率就是成品铸件总重量与投炉金属炉料总重量的比值;成品铸件总重量(吨)铸件成品率＝投炉金属炉料总重量(吨)×100%……①铸件成品率是衡量铸造车间(厂)金属液利用情况的一项技术经济指标。它是计划部门进行生产计划,技术部门制定材料消耗定额,供应部门进行炉料《铸造》1986．4