一种新型生物氧化反应器的研制

根据生物氧化的工艺特点和目前工业应用的生物氧化反应器存在的问题,并结合实验室试验数据,提出了外置充气系统的创新结构,研制了一台30m3新型生物氧化反应器。工业试验结果表明,在给矿性质完全相同、精矿指标基本一样的条件下,新型生物氧化反应器的生产效率提高了约30%。     

常规和新型生物反应器氧化渣氰化浸出试验

新型生物反应器采用外置充气系统的创新结构,在给矿量比为1.2∶1的情况下,新型生物反应器中的硫化物氧化情况略优于常规生物反应器,给矿量比分别为1.1∶1和1.2∶1的情况下,新型生物反应器生物氧化渣的金氰化浸出率比常规生物反应器分别提高了0.5~1.3和0.2~0.5个百分点。     

某难处理金精矿生物氧化--炭浸提金试验研究

针对某难处理金精矿进行了单因素及连续生物预氧化-炭浸提金试验,研究了矿石粒度、矿浆浓度、氧化时间、pH值及充气量等因素对难处理金精矿生物氧化及氧化渣炭浸提金的影响。结果表明,矿浆浓度、氧化时间和充气速率是难处理金精矿生物氧化及氧化渣炭浸的主要影响因素。在磨矿细度为-0.034 mm占75%、温度为45℃、矿浆浓度为14%和充气速率为0.25~35 m3/h·L-1的条件下,经生物氧化7~8 d,单因素和连续生物氧化的硫氧化率和氧化渣炭浸提金浸出率均＞95%。     

某含砷含碳微细粒难处理金精矿预氧化-氰化提金工艺研究

某含砷含碳微细粒难处理金精矿劫金性能分析表明,劫金指数为2. 52 g·t-1,劫金能力为105. 93 g·t-1,属于高劫金难处理金精矿。为获得适宜的预氧化-提金工艺,比较研究了焙烧、臭氧、微波、化学、生物等预氧化工艺,并对预氧化渣进行了氰化浸出。结果表明:该金精矿适宜的处理工艺为生物预氧化-氰化浸出-强化浸出。金精矿经生物预氧化12 d,硫和砷的氧化率分别为85. 26%和65. 75%,生物预氧化渣经氰化浸出和强化浸出,最终黄铁矿氧化率达到98. 70%,金浸出率为82. 77%,有机碳降解率为7. 45%。拉曼光谱分析表明,金精矿中碳质物的石墨化程度较低,劫金能力较强。经生物预氧化后有机碳含量有所减少,石墨化程度降低,但碳质物的劫金性能增强。金物相分析发现,部分金不能浸出主要为有机碳劫金及脉石包裹所致。     

耐温菌氧化浸出预处理难浸金矿及其工业实践

综述了耐温菌生物氧化浸出难浸金矿的研究和发展概况,并介绍了西澳中等耐温菌预浸含砷金精矿生产厂的技术经济指标、生物氧化反应器的设计和参数,以及各工艺间的综合协调和生产概况。     

在生物氧化预处理难浸金精矿工艺中用钢渣作为中和剂H√盐由

在生物氧化预处理难浸金精矿过程中，可以利用钢渣作为中和剂。这类钢渣与熟石灰的性能较为相似。众所周知，生物氧化厂使用中和剂产生的费用占生产成本主要部分。使用钢渣作为中和剂，可以大幅降低企业的生产成本。钢渣的来源主要是电炉钢渣以及钢包渣，源于炼钢废料。为了了解两种钢渣的中和效果，在5L的反应器中对难浸金精矿进行连续生物氧化56h。试验期间，保持每个反应器中的溶液pH值为1．5，中和效果通过每吨精矿给料量计算。经过试验发现：熟石灰的中和效果最好，对精矿量为110kg／t，钢包渣对精矿量为152kg／t，电炉钢渣为267kg／t。另外，对硫化矿石进行氧化中和试验与上述试验结果基本一致。氰化浸出后金的回收率也极为相似，回收率均在86％-89％范围内。     

氯离子对难处理金精矿生物预氧化-炭浸氰化的影响

高盐矿区往往缺乏淡水资源供生产使用。针对矿区盐水现状,进行高砷难处理金精矿生物氧化-氰化提金试验,考查不同氯离子浓度对硫化物氧化率、金浸出率等技术指标的影响。结果表明,氯离子浓度对金精矿生物氧化的不利影响随着浓度的升高而增强,氯离子浓度1.5 g/L以上时,硫化物的氧化率显著降低,10 g/L氯离子盐水生物氧化延长至18 d,砷浸出率88.4%,硫氧化率仅为35.3%。相同生物氧化渣在相同氰化条件下采用清水和10 g/L氯离子盐水进行氰化浸出时,盐水将降低金的浸出率。1.5 g/L、5 g/L氯离子盐水生物氧化10 d后的氧化渣采用10 g/L氯离子盐水氰化,金的浸出率分别比清水氰化时的分别低2.8、3.4个百分点。难处理金精矿生物氧化砷浸出率均高于硫氧化率,表明毒砂氧化率高于黄铁矿,金浸出率与毒砂氧化率的相关性较黄铁矿氧化率更加密切。     

生物氧化—氰化提金工程技术研究与应用

生物氧化一氰化提金是近年来兴起的一项新型提金技术 ,它适合于处理难浸含砷金精矿。长春黄金研究院对该项技术开展了深入广泛的研究 ,获得了多项科研成果并已在工业上应用。该院在全国各地采集到了多种细菌 ,经生化培养后 ,进选出了适合于处理含砷金精矿的复合型优良菌种。试验结果表明该菌种具有氧化速度快 ,温域宽、适应能力强等特点 ,在常规氰化金浸出率仅为 3 .6%的情况下 ,经生物氧化后金的浸出率可提高到 96%以上。目前 ,我国已在烟台建立了 50ｔ/ｄ规模的生物氧化一氰化提金厂。该厂以长春黄金研究院作为技术依托单位 ,工程设计和非…     

高硫高粘土含砷含碳卡林型金精矿生物预氧化研究

针对低品位高硫高粘土含砷含碳卡林型金精矿矿石性质特殊,直接氰化金浸出率仅为10.01%,且常规生物预氧化方法无法有效脱除金精矿中的硫、砷等有害杂质,开展了分步生物预氧化试验研究。通过充气搅拌浸出条件试验,考察了磨矿细度、接种量和矿浆浓度对预氧化效果的影响,结果表明三者均对预氧化效果影响很大。当工艺参数为:浸矿温度45℃,磨矿细度-37μm占90%,矿浆浓度10%,接种量10%,搅拌速度120 r·min-1,浸矿体系2 L,采用分步预氧化方法,共氧化9 d,金精矿中硫、砷脱除率分别可达82.96%和92.01%,后续金的氰化浸出率为79.91%。预氧化渣XRD图谱,SEM分析以及氰化试验表明,金精矿中有机碳物质具有严重劫金作用,同时预氧化5~9 d期间黄铁矿表面形成的大量黄钾铁矾膜对后续金的氰化浸出也具有严重的抑制作用。     

含砷难处理金精矿生物氧化提金工艺试验研究

新疆某金精矿金品位37.10 g/t,含砷3.08%、铁15.17%、硫13.00%,自然金嵌布粒度以微粒为主,占91.04%,金精矿直接氰化浸出金浸出率仅为29.16%,为典型的含砷微细粒难处理金精矿。针对该金精矿特点,开展了系统的生物氧化单槽试验和连续试验研究。结果表明：采用长春黄金研究院有限公司驯化培育的菌种HYBBSX-Z1212-TL,在磨矿细度-0.045 mm占90.00%、矿浆浓度18%、连续氧化6 d的条件下,金精矿中砷、铁、硫氧化率分别为96.84%、93.83%、74.97%;氧化渣采用氰化炭浸工艺回收金,氰化浸出最优条件为矿浆浓度33%、氧化钙用量15 kg/t、碱处理时间2 h、氰化钠用量20 kg/t、氰化浸出时间48 h,金浸出率为94.11%。     

难处理金银精矿生物氧化—氰化浸金试验研究

针对大兴安岭兴安金矿难处理金银精矿中存在包裹态金、银,常规氰化金、银浸出率较低的特点,进行了生物氧化—氰化浸金联合工艺试验研究。其结果表明:在温度35℃,搅拌速度450 r/min,矿石细度-0.044 mm占95%,微生物生长电位高于550 m V,充气量0.06 m~3/(L·h),矿浆浓度17.5%,氧化时间8 d的最佳条件下,金、银浸出率可从常规氰化的67.01%、45.01%分别提高至97.76%和99.42%,试验效果较好。     

高砷金精矿氧化焙烧焙砂和真空蒸馏脱砷焙砂的硫脲浸出研究

高砷金精矿经真空蒸馏脱砷后用硫脲浸出,金的浸出率可达90％以上。和金精矿直接硫脲浸出相比,金的浸出率提高了近80％,且金的浸出率随焙砂中砷含量的减少而提高;用真空蒸馏法处理高砷金精矿焙砂和常规氧化焙烧脱砷率相近的焙砂相比,在金的漫出方面具有相同的效果。     

难处理金精矿生物氧化-氰化炭浸法提金试验

针对某难处理金精矿含砷、高碳的特点,采用生物氧化-氰化炭浸提金工艺,考察了矿浆浓度、氧化时间、溶氧量、搅拌速度、培养基用量等因素对Fe、As、S脱除率、硫化物氧化率及金浸出率的影响。氰化炭浸试验结果表明,金的浸出率由直接氰化炭浸时的15.53%提高到95.82%,同时分析了氧化过程Eh、pH变化及Fe的行为。     

含砷难处理金精矿的催化氧化酸浸（COAL）新工艺开发

介绍了催化氧化酸浸（COAL）新工艺开发及产业化的情况,该工艺可以在100 ℃及0.4 MPa氧分压条件下对含砷金矿进行处理,金和银的回收率都可达到92%～96%。较低的工业压力和温度使设备简单、易于开工,基建投资和维修操作费用均较传统加压浸出工艺明显降低。在小型试验基础上,开发出100 m3加压浸出反应釜,并在招远金矿建成了100 t/d的工业试验及生产厂,工业试验证实金和银回收率分别为 93%～95%和 92%～96%,与小型试验结果一致。在操作参数及设备形式调整后,本工艺亦可适用于高砷高碳金精矿的处理。     

从含铜金精矿综合回收金银铜硫的湿法冶金工艺研究

对于含铜金精矿,为综合回收其中有价元素,经过多种湿法方案的比较,以热压浸铜-煤油溶解提硫-氰化提金工艺为优,金、银、铜和硫的回收率分别达到97.3 %、76.0 %、99.0 %和99.1 %。该工艺热压浸铜在110 ℃和0.45 MPa氧分压下操作,有价元素综合回收率高,易于工程实施,对环境污染小,是一种清洁的湿法冶金工艺。     

循环流态化焙烧低硫金精矿的生产实践

低硫金精矿再浮选产出含硫25%的二次金精矿与低硫含金尾渣。对二次金精矿进行两段焙烧,再对两段焙烧的焙砂氰化尾渣与低硫含金尾渣进行循环流态化焙烧。结果表明,经过循环流态化焙烧预处理后,低硫含金尾渣中载金硫化物等包裹金矿物焙烧反应充分,金的氰化浸出回收率较改造前提高了3个百分点左右。     

金精矿超声波强化硝酸预氧化工艺研究

对含硫较高的金精矿采用超声波强化硝酸氧化预处理工艺,处理后的氧化渣采用氰化浸出,金的浸出率同硝酸直接氧化后氰化浸出相比,有显著提高。该方法氧化时间短,对设备要求低。具有一定的生产应用价值。     

某碳质金矿石加压预氧化—氰化工艺研究

国内西南某碳质难处理金矿石,其金精矿金品位25.16 g/t,硫化物包裹金占比达94.91%,且有机碳高达6.23%。针对矿石性质,进行了加压预氧化—氰化工艺研究。结果表明:原矿、金精矿常规氰化金浸出率分别仅为14.69%、10.73%;金精矿与原矿混合配矿,利用酸性热压氧化—氰化工艺进行处理,S~(2-)氧化率达99%以上,硫化物包裹金得以裸露,当有机碳为4.27%时,金氰化浸出率在95%左右;控制初始硫质量分数为23.2%,可实现系统酸平衡;氧化液返回酸化不影响硫的氧化和金的回收,且可减少生产成本。     

含锑难处理金精矿加压氧化法制备焦锑酸钠的工艺研究

锑及其化合物是重要的战略物资,焦锑酸钠被广泛应用于玻璃行业。锑金矿是难处理金矿的一种,直接氰化浸出时金的浸出率极低,需要进行预处理后才能提取金。针对某矿山含锑较低的难处理金精矿的特点,并结合目前难处理金矿的各种预处理方法的优缺点,研究确定了该类难处理金精矿适宜采用先回收锑再回收金的思路,即以含锑难处理金矿为原料,采用硫化钠浸出法优先分离锑,使锑以硫代亚锑酸钠形式进入滤液,然后采用加压氧化新工艺以焦锑酸钠产品的形式回收锑,氧化后的滤液经过净化和浓缩结晶后产出硫代硫酸钠产品,脱除锑后的浸出渣用细菌氧化预处理,最后用氰化法从细菌氧化渣中提取金,从而实现难处理金精矿中锑、硫、金的综合回收。