太阳能辅助电加热技术在原油储运中的应用

江苏油田集输管网主要采用三管热水伴随流程,管网系统能耗高,充分利用太阳能加热,对降低油田综合能耗具有重要意义。文章论述了采用太阳能间接加热方式(采用加热盘管,利用清水作传热介质)辅助电加热系统对储油罐中的原油进行加热的方法,并对现场太阳能辅助电加热原油储运系统的研究设计、试运行、应用效果以及推广进行了介绍。     

原油集输系统太阳能集热器电辅加热的智能控制

原油集输系统中利用太阳能的热量为原油加热,可节省大量的能源.在太阳能的热利用中,用于产生热水的太阳能集热器应用广泛,本文主要研究原油集输中电辅助加热的单片机与模糊控制系统,通过单片机与模糊控制技术实现集热系统智能化.     

水套炉加热计算机自动控制系统的设计

在原油集输过程中,水套炉加热原油通常采用人工点火、人工调温的加热方式,存在温度控制精度低、能耗大、容易引发事故等问题。水套炉加热计算机自动控制系统,采用工业计算机和工控模块组件对燃烧器进行控制,实现了恒温、无人值守、高精度的自动化控制模式,大大提高了原油集输温度的控制精度,消除了安全隐患,提高了生产管理效率。文章介绍了该系统的工作原理、软硬件结构、实现方案以及实际应用效果。     

大庆油田集输工艺低温集输技术试验研究

大庆油田分别于2003年和2004年在老区双管掺水流程和外围环状掺水流程中开展了低温集输研究.由试验得出结论:双管掺水流程采用掺常温水不加热集输方式,在投入方面较合理,节能效果明显;环状掺水流程低温集输可通过控制掺水温度和掺水量实现节气目标;双管掺水流程的单井回油温度可控制在原油凝固点以下10℃左右;环状流程集油环回油温度应控制在原油凝固点附近.     

原油加热节能技术在安塞油田的现场应用

安塞油田高回压井组、拉油井点在冬季原油集输及拉运过程中因原油结蜡造成集输管道不畅通、运输困难等问题,影响原油正常生产。介绍了水套加热炉、石油防爆电磁加热器和太阳能辅助原油加热装置的结构、工作原理及性能特点,对这3种井口加热装置在安塞油田的现场使用情况进行了对比及经济效益评价。太阳能辅助原油加热装置安全环保、自动化程度高且总费用最低,现场应用效果较好。     

可再生能源在油田地面工程中的应用

我国目前开采的原油多属于“三高”原油,在油田地面集输过程中需消耗大量热量用于加热原油.可再生能源作为一种对环境影响小,具有自我恢复及可持续利用的新型能源,在油田地面集输过程中具有很大的应用潜力.中国石化江苏油田根据自身地面集输过程的特点,将太阳能和风能应用于集输站,可替代集输工艺用能分别约为22%和44%,并将空气源热泵应用于井口采出原油加热,可减少电耗约87%;但太阳能、风能及空气源热泵均存在受自然因素影响显著、连续性和稳定性差的缺点.如果将太阳能、风能、热泵技术相互耦合并配以储热技术,将可实现为地面集输过程提供持续、稳定和经济的热量.     

原油集输太阳能加热节能技术的应用

在油田的采油、集输等过程中,传统技术使用燃烧煤、油、天然气和电加热方法来实现原油加热,造成大量的能源消耗和严重的环境污染。原油集输太阳能加热计算机控制节能系统,为油田的采油、集输开辟了节能新途径。该系统不仅具有自动化、智能化的特点,而且节能效果显著,实际节气率超过40%。文章介绍了该系统的结构、工作原理、功能特点以及应用效果。     

特高含水期不加热集油方式问题探讨

萨南油田已经开发40多年，生产工艺流程基本上为双管掺水、热洗分开流程，油井单井日产液量一般在10～400t／d，含水在51％～98％。随着原油含水率不断上升，继续采用加热集输流程，势必导致原油集输能耗升高，造成能源大量消耗，为此，探索实施了不加热集油集输方式。萨南油田开展不加热集油主要采取三种方式：即单管不加热集油、双管不加热集油、掺常温水不加热集油。     

原油集输规划方案的优选

简要叙述了原油集输系统及其生产工艺流程。在对原油集输系统进行分析和数学描述的基础上．利用运筹学理论建立了原油集输系统规划方案优选的数学模型，编制了计算机软件。在吉林油田试用取得了令人满意的结果。     

论太阳能原油加热系统在油田的应用推广

在原油开采过程中原油加热需要消耗大量天然气,为了降低原油生产成本,研究了太阳能原油加热节能技术,文中结合柴达木盆地太阳能资源实情对原油太阳能加热系统的工作原理,结构设计和功能特点以及应用效果进行经济性和技术进行阐述.论证利用太阳能加热原油对减少碳排放,实现碳中和发展低碳经济的发展前景;论证了太阳能原油加热系统大面积应用推广从节能和环保角度对重塑石油能源体系具有重要意义.     

滚动开发油田油气集输工艺技术研究

根据滚动开发油田的原油生产特点,探索出了适合该油田开发的油气集输工艺,并在濮城油田濮四集中处理站加以实施。通过简化工艺流程,优化分离器、加热炉的内部结构,采用端点加药、磁处理原油脱水器,选用高效节能的离心油泵等措施,使油气集输工艺系统运行平稳、可靠,满足了生产要求,并取得了良好的经济及社会效益。     

高能纳米波稠油冷裂解技术应用效果评价

由于稠油井筒举升与地面集输过程中需要配套环空掺稀油、空心杆电加热或燃气炉加热等降黏工艺,导致稠油开采成本居高不下。根据国内外稠油降黏新技术现状,采用高能纳米波稠油冷裂解技术进行多次现场试验与分析,证实了该技术对稠油的改质降黏作用显著,原油循环处理最大降黏率为81.7%,单次处理最大降黏率为43.7%,初馏点由105 ℃降至81 ℃,330 ℃内总馏分含量提高了5.7%,可实现原油由重质组分向轻质组分的转化。该研究对稠油油藏降本增效具有借鉴意义。     

李堡油田地面工艺节能技术研究与应用

针对李堡油区面积小,地面井位较集中、丛式井较多、单井产液量较高,但原油粘度大、凝固点高,原油物性较差、基本不含气的特点,站外集输采用井口电加热器加热、管线中频电缆解堵单管集输工艺;单井计量采用示功图计量技术;集油站内供热采用太阳能辅助电加热计算机控制节能技术。这些新工艺、新技术、新设备和新材料,取代了传统的加热炉、三管流程和计量房,降低了运行成本,减少了能耗和环境污染,实现了油水井实时监测,大大提高了生产管理的自动化程度。     

多相混输泵在塔河油田油气集输系统中的应用

使用混输泵代替接转站中的输油泵,可以简化站内设施,如可取消分离缓冲罐、事故罐,并可将气液分输两条管线改用一条油气混输管线,同时可降低油气进站的压力。文章介绍了多相混输泵在塔河油田的应用。塔河油田属于滚动开发油田,井间距大,原油黏度高,采用混输泵站与传统接转站相结合的布局,可减少接转站数量,扩大集输半径,降低工程投资。     

油田站外单管集油辅助工艺对比

为了解决部分油井无法单管输送的问题,采用PIPESIM模拟软件对不同含水率、不同集输半径和不同产液量油井的集输管线进行计算分析,同时结合各油田单管集输设计经验,得出中质原油站外系统单管集油工艺改造的技术界限,而对于达不到技术界限的油井,可以通过辅助措施实现单管集油,通过对比电磁加热器、空气源热泵、管道内置电伴热、井口气电加热器、油井保温隔热油管、地热、太阳能光热技术及井口加药等单管辅助措施的原理及工艺特点,最终确定在不同工况条件下的辅助单管集输措施,为油田站外单管集输工艺选择和优化提供了理论依据。     

特高含水采油期安全混输温度界限试验研究

随着油田开发的深入,大庆油田原油综合含水率不断升高,大部分油井产出液含水率在90% 左右。随着含水率的升高,集输原油的能耗也呈急剧上升趋势。为了实现安全不加热集输及降低能耗和生产成本,在大庆油田建立了一套试验装置,以大庆油田采油六厂喇嘛甸油田特高含水油井产出的油气水混合物为试验介质,测试了不同温度、不同含水率、不同产液量及不同含气情况下的压降及油气水混合物的流动状态。试验研究结果表明,在含水率超过85% 、产液量为11~105t/d、气油比为40~60m³/t及油气水混合物的流速为0.2~2m/s、气相折算速度为0.15~1.8m/s的条件下,油、气、水三相在水平管道内的流动属于冲击流,油、水两相属于分层流或水为连续相的乳状/悬浮液。在不加任何药剂的情况下,特高含水采油期,油气水安全混输温度界限为23℃,低于原油凝固点。     

BEM系列原油流动性改进剂及其应用

扼要讨论了原油流动性改进剂（降凝剂）的作用机理，性能要求及生产技术关键。分别介绍了华冠石油化工公司生产的降凝剂BEM-3在输送胜利原油的长655.37km的鲁宁（临邑-仪征）线和长252km的东（营）黄（岛）老线，BEM-5P在输送中原原油的长282.55km的中洛（濮阳-洛阳）线和长241.9km的濮（阳）临（邑）线以及在大港油田长47.8km的一段集输干线，BEM-6N在输送南阳原油的长422.1km的魏（岗）荆（门）线和输送高凝高粘胜利原油的长约51.6km的河（口）沾（化）线，BEM-7H在顺序输送国内外多种原油的长201km的洪（湖）荆（门）线的应用工艺，降凝降粘效果及降低输量下的高效，经济，安全运转。在魏荆线上用BEM-6N所作的现场测试表明，在析蜡高峰期的过泵剪切和重复加热使加剂原油低温流动性显著恶化，在析蜡点以上的剪切和重复加热则影响不大。     

原油流动改进剂在冀东油田的研制与应用

通过大量的调研和试验,研究开发出了适用于冀东油田地区的JDK系列原油流动改进剂.JDK系列原油流动改进剂是根据冀东油田油品性质,由亲水性表面活性剂和针对性较强的破乳剂复配而成.该药剂加入系统后,可改善原油的性质,提高原油流动能力,降低系统掺水温度,从而减少集输系统的热力损耗.同时该产品在脱水设备中还具备辅助的破乳作用,例如在柳赞地区实现了流动改进剂对破乳剂的成功替换,其它地区破乳剂用量也大幅度减少,相应的脱水指标却有所提高,达到了一剂多效的目的.