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1.
陈汉清 《机械工人(热加工)》1982,(4)
一般精密机械零件表面硬化都采用渗碳淬火,但变形较大,淬火后还需进行磨削加工。日本不二越采用了减少精密零件淬火变形的低温淬火法。低温淬火法是研究了在相变点以下氮化和对铁-氮合金淬火的特点后提出来的。大家知道,渗碳淬火是把零件加热到相变点以 相似文献
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正某汽车门锁止动爪零件,需表面渗碳淬火处理,以获得一定深度的渗碳层和表面硬度。因零件为精冲-弯曲成形件,热处理变形会影响弯曲高度,造成高度尺寸超差,需增加校正工序。而且由于零件小,批量大,使校正工序费时费力。因此,寻找合适的热处理工艺,不仅满足热处理技术要求,而且变形小,可为企业降本增效。1.试验零件与方法(1)技术要求零件材料为20钢,渗碳淬火工艺要求为:渗碳层0.1~0.4mm,表面硬度 相似文献
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林其祥 《机械工人(热加工)》2003,(3):21-22
在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1~α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨 相似文献
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本文通过C38井下铲运机变速箱零件渗碳淬火实践,论述适当工装、特别是预留量措施、控制碳势、盐炉加热、硝盐浴分级淬火工艺对各种形状复杂零件内在质量和渗碳淬火变形的重要作用及其良好效果。 相似文献
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刘继全 《机械工人(热加工)》2006,(11):9-10
尽管渗碳淬火工艺在获得硬化层的均匀分布及淬火质量的稳定性、可靠性方面有着无可比拟的优势,但在实际的生产过程中却存在生产周期长、热处理变形大、机加工困难、清洁性差、能耗大等缺点,而渗碳淬火工艺的这些缺陷,则正是感应加热淬火技术的优点。因此,如何合理使用感应加热淬火技术,是一个亟待解决的课题。[编者按] 相似文献
7.
杜树芳 《机械工人(热加工)》2014,(Z2)
本文简要评述了传统渗碳齿轮为得到高性能和长寿命,以及克服渗碳淬火畸变存在很多难题。介绍了渗氮齿轮有低温热处理和齿轮变形量小、畸变小的根本优势,评估了半个世纪以来,渗氮齿轮研究和应用的成果,表明研制新型时效硬化钢和深层离子渗氮工艺,可以实现高性能渗氮齿轮成功替代渗碳齿轮。研制成功20CrNi3Mn2Al时效硬化钢及其相应深层渗氮工艺,可替代模数在10mm以下和渗碳层在2mm以下的渗碳齿轮。 相似文献
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王根利 《机械工人(热加工)》2014,(17)
正热处理渗碳零件必须经过淬火、回火处理后,才能达到表层高硬度、心部高韧性的要求。渗碳后的各种热处理方法可根据零件材料和性能要求来恰当选择,方法有:预冷直接淬火;预冷后分级淬火;一次淬火;一次淬火的分级淬火;二次淬火;表面淬火等。我公司在实际生产中使用20CrMnMo、20CrMnTi材料较多,大都采用预冷直接淬火方法,这样能减少能源消耗,降低成本,简化工艺。但由于设备控制与实际操作有时存在误差,往 相似文献
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在实际生产中,传统渗碳淬火工艺对零件的形变控制效果不佳,既影响了零件的性能,又增加了零件的加工成本。通过优化渗碳工艺,采用低温低碳势,辅以快速淬火油,能明显减少零件形变,从而降低零件的综合制造成本。 相似文献
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刘永魁 《机械工人(热加工)》2006,(6):60-61
齿圈是我厂引进美国卡特彼勒公司推土机高端产品SD7高驱动履带式推土机上的关键零件(见图1),使用性能要求其具有良好的耐磨性、弯曲疲劳强度、接触疲劳强度、抗划伤能力及抗咬合能力。原先我们采用20CrMnTi渗碳淬火的热处理工艺方法,但处理后变形往往超差,问题很难解决。根据齿圈的受力状态及性能的要求,其表面应有一定深度的硬化层, 相似文献
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张先鸣 《机械工人(热加工)》1996,(4):13-14
从动弧齿锥齿轮是运输机械驱动桥中的重要零件之一,质量的好坏直接影响其耐磨性和抗疲劳性。对热处理后性能、变形情况也有较高的要求。该齿轮几何形状较为复杂,在渗碳淬火时不可避免地会产生变形。影响弧齿锥齿轮变形的因素很多,也十分复杂,为控制其变形,通常采用淬火压床淬火的工艺。国产Y9050A淬火压床是国内厂家首选设备,压淬工艺确 相似文献
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钢铁零件经气体渗碳和气体氰化后再经淬火、回火处理,均可提高零件表层硬度、耐磨性和抗疲劳性能。在生产实践中,浅渗层零件常选择气体氰化而不采用气体渗碳,这主要是由于工艺上的缘故,因为浅渗层零件采用气体渗碳时,渗层深度不好控制。我厂长期协作处理上海油管厂手压输油泵零件的热处理任务。该油泵上 相似文献
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通过对内齿轮常规渗碳淬火存在问题的分析,试用了固体气渗淬火的新工艺,设计了控制淬火变形的渗碳兼防渗的加热装置,调整了“冷、热”加工的工艺过程,使柄式内齿轮达到了技术要求。 相似文献
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《机械工人(冷加工)》1976,(12)
武昌车辆厂在试制与生产VC3~650型三角活塞转子发动机和一吨叉车时,不少零件采用18CrMnTi、20Cr、40Cr、45、A3等钢材,有的零件因形状复杂,过去采用渗碳淬火和高频淬火工艺存在变形、开裂和淬火不均匀等问题,影响产品质量。从1974年开始,我们在30千瓦0.4米~3离子氮化炉上对上述材料的零件进行了离子氮化试验,除45钢外,其他材料都获得较好效 相似文献
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渗碳是机械制造中常用的一种化学热处理方法。其特点是使工件表面层增加碳浓度和形成较好的碳梯度,从而提高其硬度和耐磨性,但整个工件仍具有原钢材的韧性。氮化是在渗碳硬化处理的基础上发展起来的。渗碳淬火强化工艺,由于在高温下反复加热和奥氏体的转变产生了组织应力和热应力,从而导致钢件的较大变形。而气体氮化温度低,没有奥氏体转变,其变形可以控制到最小限度。加上氮化层硬度高,耐磨性能和抗疲劳性能良好,因此氮化工艺很快得到广泛的应用。下面介绍近年来国外渗碳、氮化发展的一些情况。一、液体渗碳 液 相似文献
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零件描述及存在的问题
别克轿车4T65E变速器的部分零件由于选材、形状设计的原因,对十热处理变形控制相当不利。最典型的是主减速太阳轮轴这样的薄壁型零件,零件采用SAE4130退火忐焊接无缝钢管,轴承挡壁厚只有2mm,而且热处理后轴承挡采用磨削+抛光工艺,加工余鼠单边只有0.02mm。按照常规的可控气氛渗碳淬火工艺处理后,零件的变形很难控制,轴承挡外径失圆变形严重时达到0.10mm以上,造成轴承挡磨不出,两端外花键的M值热处理后波动量也较大,影响装配,成品合格率只有70%左右。 相似文献
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在生产扁平状的螺旋伞齿轮时,如汽车后桥从动锥齿轮(材料20CrMnTi)由于渗碳后直接淬火变形量大,底平面的平面度严重超差,所以长期以来,传统的热处理工艺均采用渗碳→缓冷→重新加热→压床加压淬火的方法。这种工艺基本可以解决扁平状零件的淬火变形问题,但该方法生产周期长,效率低,消耗能源多。我们通过渗碳夹具的设计和淬火工艺的改进,经过工艺试验和生产实践,解决了这一问题,使平面度的合格率达90%以上。其他指标也均达到技术要求。我们的作法是: 1.渗碳工艺采用最常规的方法,即井式气体渗碳炉,用煤油作渗碳剂,渗碳温度930℃,降温保温后,将夹具和工件一起吊入流动机油中淬火。 2.降温的温度也就是出炉淬火温度,一定要严格控制好,否则会造成金相组织不合格。一般在840~850℃为宜,温度偏高时,容易引起马氏体和残余奥氏体级别超差。 相似文献