两种新型断屑装置

在车加工时有两种主要断屑方法：在切削刀片上制作断屑槽和附加断屑器。第一种方法有许多缺点，因为断屑槽将降低切削刀片的强度，在切削时引起刀片振动，从而加速车刀的磨损，显著降低加工质量。此外，若切削用量和断屑槽的形状选择不当，则在刀片上会出现积屑瘤，从而降低耐磨涂层刀片的切削效果，急剧降低断屑的稳定性。下面介绍两种新型断屑装置，可有效断屑和提高加工质量。带回转断屑器的车刀图１所示为带回转断屑器的车刀。在刀夹１内的销钉２上装有切削刀片４和支承刀片３，以及可在销钉上回转的断屑器５，见图１（a）。断屑器是一…     

两种新型断屑装置

为提高切削效率,本文介绍两种新型断屑装置,可有效断屑和提高加工质量。 1.带回转断屑器的车刀 图1所示,为带回转断屑器的车刀。在刀夹1内的销钉2上装有切削刀片4和支承刀片3、可在     

采用红外热像仪的自回转车刀切削温度的实验研究

切削温度是造成刀具磨损的主要因素,对加工质量和生产效率具有重要影响。在同样的切削条件下,采用红外热像仪分别测量了自回转车刀与普通硬质合金刀具的切削温度。实验结果表明自回转车刀在切削加工过程中产生的切削温度,明显低于普通硬质合金刀具产生的切削温度。对自回转车刀的研究和实际应用具有重要意义。     

自回转车刀及其应用

随着现代宇航、原子工业的发展,高强度合金得到日益广泛的应用。由于这类合金的切削加工性一般都较差,用普通材料的刀具切削时,生产率和刀具的耐用度都较低,甚至无法加工。所以人们一直在寻找各种途径来提高加工这类合金的生产率和刀具耐用度。近年来,继机夹刀具之后,以自回转刀具加工难切削材料的研究,引起了人们的普遍重视,并已在车、刨、铣削加工的某些工序中得到了应用,取得了良好的效果。如据报导,采用图1所示的以环形刀片内锥面为前刀面的自回转车刀,加工高温合金(?)661(?)787时,切削速度比用普通车刀加工分别提高2倍和7倍。而用图2所示的以环形刀片外锥面为前刀面的自回转车刀,加工合金结构钢、耐热钢等材料时,切削用量达到v=300～400m/min、f=0.5～1mm/r、     

自回转刀具发展概况综述

在机械加工领域中,回转刀具由于其刀片受到自身的摩擦或者外加动力驱动而回转,产生连续的切削力,从而提高了刀具的加工性能,引起了学者的研究兴趣。文中对自回转刀具的切削力和切削功率、切削温度、刀具磨损及耐用度、加工表面粗糙度等几个方面的研究现状加以综述,在此基础上探讨了今后自回转刀具的研究发展方向。     

硬质合金可转位车刀刀片的力学特性分析

为了深入研究切削过程中可转位刀具的力学特性,以硬质合金可转位车刀刀片为例,采用三维有限元方法对金属的切削加工过程进行模拟计算。考虑实际刀片几何形状及其安装角度,基于三维建模软件SolidWorks,建立了硬质合金可转位刀片三维立体模型;通过切削力试验测得切削力,利用内嵌于SolidWorks之上的COSMOS＼works对该刀片加载求解,进行应力场分析。结果表明,利用有限元方法对硬质合金可转位刀片分析的结论与其实际加工状况较为相符,为可转位刀片的优化设计提供了一定的方法和依据。     

自锁粘结车刀的制造及使用

自锁粘结车刀是用胶结剂将刀片粘结在刀杆上的一种新型刀具。它既能保持刀片原有性能,又可根据不同加工需要,制造、刃磨成各种角度。实践证明,自锁粘结刀制造简单、成本低。近年来,我们对自锁粘结车刀的刀杆结构、粘结工艺、刃磨及使用等进行了研究,并取得了初步成果,现介绍如下。刀杆结构车刀刀片与刀杆的固定,焊接刀是靠铜焊,机夹刀是靠机械夹紧,而自锁粘结刀是靠胶粘剂粘结。但如完全靠现有市场上提供的无机胶粘剂的粘结力是不够的,还要有一定的自锁力。为此,我们分析了外圆车刀在切削加工时的受力情况,将刀杆头上固定刀片     

可调整切削角度的装配式车刀

附图所示机夹硬质合金可转位刀片的装配式车刀由于采用了可更换的刀座,所以同一把刀具能适用于多种类型尺寸的可转位刀片,从而扩大了它的工艺范围,增加了刀具的通用性,并可减少机床上刀具的品种与数量。该车刀是由刀头、刀片、刀垫、刀座、压板、齿板和刀杆本体等元件组成。刀头1与刀杆本体14通过螺钉10连结,刀头可相对于刀杆本体回转,这样     

计算机辅助回转精度测量系统的研制

通过不同误差敏感方向对加工精度的影响分析，结合计算机技术在动态测量中的应用，给出了一种回转精度动态测量系统；同时解决了旋转轴回转过程的均匀采样问题。经实验及应用表明，该系统满足实际使用要求。     

加工中锰球铁外圆车刀

我厂在加工中锰球铁工件时,由于铸件毛坯余量不均匀、硬度高(HRC52-57),继续切削,刀具受冲击力大,易崩刃和磨钝,一般车刀很难加工。采用革新后的加工中锰球铁外圆车刀,效果较好。刀具特点:见图所示。1.刀片材料为YA6,刀杆材料用45钢。     

自滚切刀具切削力试验研究

简介了自滚切刀具的基本概念,分析了切削过程中的切削力,对自滚切端铣刀的切削力进行了试验研究,得出了切削力与刀具刃倾角、刀片直径及切削速度之间的关系。试验结果表明,刃倾角对自滚切刀具的合理使用最为重要,各切削分力随刃倾角不同的变化规律源于刀刃工作前后角的变化;较小的刀片直径有利于减小切削力,使切削过程更加平稳;自滚切刀具特别适合于高速切削,较普通刀具切削速度可提高50%以上。     

可转位面铣刀刀片槽设计的角度计算

将坐标变换用于可转位面铣刀的刀片槽设计,建立了铣刀切削角度、刀片角度以及刀片槽形成角度的数学关系,给出了刀片槽角度设计和制造的有效计算方法。     

枞树型轮槽精铣刀热—力耦合场分析

以汽轮机转子轮槽加工中枞树型轮槽精铣刀的热变形为研究对象,对刀具切削过程中受力、受热进行分析计算。采用ANSYS作为有限元分析软件平台,通过建立精铣刀的有限元模型和加载计算,模拟实际切削中刀具的热变形。研究结果在一定程度上实现了对精铣刀热变形的定量计算,为进一步的机夹式轮槽精铣刀结构设计及刀片重构奠定了良好的研究基础。     

滚切刀具的发展及典型刀具结构

简述滚切刀具发展史 ,论述各个时期研究成果的主要优点 ,给出一些典型刀具结构 ,并分析刀具结构的特点。     

亚干式深孔加工刀具技术

结合干式切削和深孔加工的特点,提出一种亚干式深孔加工解决方案,介绍了亚干式深孔加工系统以及深孔刀具的结构设计。通过切削试验,确定了适用的刀片材料,并对干、湿两种加工方式下刀具的切削性能进行了对比分析,设计了适用于亚干式深孔加工的切削刀具。     

自旋车刀耐用度及其应用

自旋车刀在大大高于普通高速钢车刀允许使用速度下,不会发生急剧磨损,在相同切削条件下,其耐用度比固定圆弧刃车刀提高１５～６７倍。建立了估计自旋车刀耐用度的公式,试验表明该式基本符合实验结果。自旋车刀在切削含２３％Ｓｉ的过共晶铝硅合金时,其磨损速度可与金刚石车刀相比。     

国产常用可转位刀片断屑槽断屑性能的研究

在前人工作的基础上,对常用的可转位车刀片断屑槽的断屑性能进行了研究。文中综合考虚了加工精度和刀具寿命等问题,并且涉及到不同的刀具材料。本文研究的内容为可转位刀片断屑槽的合理选用及新型断屑槽的设计和开发提供了依据。     

不同槽型铣刀片铣削过程振动分析

机械加工中工艺系统的振动破坏了零件的加工精度。刀具与工件之间的冲击力是引起振动的主要原因之一。通过对带有三维复杂槽型的波形刃铣刀片与平前刀面铣刀片铣削力和铣削振动的对比试验、铣削力的有限元数值模拟,表明带有三维复杂槽型的波形刃铣刀片铣削力小,铣削过程中引起工艺系统的振动较平稳。可以断言,优化刀具的结构与几何参数可有效地减小铣削过程的振动现象。     

基于应力场分析的铣刀片冲击破损目标函数研究

以哈尔滨理工大学开发的波形刃(前刀面为波形曲面)铣刀片为例,以最小冲击破损为目标,进行铣刀片槽型优化目标函数的研究。在已建立的三维复杂槽型铣刀片受力密度函数的基础上,进行铣刀片不同切削参数下的应力场有限元分析,应用模糊数学理论对应力场进行模糊综合评判,建立应力场模糊评判结果与冲击破损切削参数之间的目标函数关系,从而进行目标函数的槽型优化设计。本研究为铣刀片的开发及解决自动化生产中刀具破损这一关键技术问题打下理论基础。     

新型金刚石刀片及刀盘铣削铝合金时对毛刺的控制

毛刺通常由于塑性变形产生于被加工材料切削终端边缘,并且特别容易产生于诸如铝合金一类延展性较好或是如不锈钢一样韧性较好的材质。因而,为了控制毛刺,就要设法减小被加工材料切削终端边缘部分的塑性变形,也就是必须降低切削力。本研究主要探讨了刀盘的几何构造及其所使用的金刚石刀片的刀尖几何形状与面铣刀盘加工时毛刺发生机理的相关性。