金属脱氧剂对乙烯气氛中氧脱除性能的研究

对TKY-1、TKY-2和TKY-3三种不同类型金属脱氧剂在富含乙烯气体中对氧深度脱除的性能进行了研究,通过比较,确定TKY-1脱氧剂为较佳的催化剂。在TKY-1脱氧剂上考察了脱氧温度对脱氧效果的影响,以及脱氧压力、空速对脱氧温度的影响。当脱氧精度(残氧体积分数)为1×10-6时,确定了TKY-1在富乙烯气氛中的脱氧操作温度,为回收炼厂气乙烯资源成套技术脱氧装置的设计提供了基础数据。     

TO-3催化剂对合成气中高含量氧的脱除

在体积组成为CO 50%,H_240%和N_2+O_210%的模拟合成气中,测试了TO-3脱氧催化剂在不同反应温度、空速、压力及进口氧含量条件下脱除氧杂质的性能,结果表明该催化剂脱氧性能优异,脱除高含量氧时,出口残氧量低,在反应压力2MPa、空速6000h~(-1),温度大于180℃时可将入口体积分数为1.2%和0.9%的氧分别脱除至低于1×10~(-6)和0.2×10~(-6)。     

乙烯气体深度脱氧催化剂性能研究

贵金属脱氧催化剂和化学吸附型脱氧催化剂用于乙烯气体脱氧,存在价格昂贵、脱氧容量小和再生频繁等缺点。以稀土氧化物改性的γ-Al₂O₃为载体,采用浸渍法负载Pd-Ag双金属活性组分,制备了乙烯气体深度脱氧催化剂。考察了催化剂在富含乙烯气体中对氧的深度脱除性能,并通过X射线衍射(XRD)、N₂吸/脱附和热重分析等手段对载体及催化剂结构进行了表征。结果表明,稀土改性后载体孔径增大(平均孔径由改性前的1.90 nm增大至改性后的2.50 nm),活性组分具有高分散度和良好的低温脱氧活性,在反应温度为110～180℃的条件下,催化剂可将乙烯气体中氧脱至小于1×10^-6(O₂的体积分数)。在空速为5000 h^-1,反应温度为145℃的条件下,催化剂在1650 h的寿命测试中保持了较高的脱氧活性,且使用前及使用过程中均无需还原再生。     

一氧化碳对氢气中脱氧的影响

工业上制备得到的氢气中通常含有万分之几至千分之几体积的氧组分,需将氢气深度纯化后才能得到高纯度的氢,即氧含量要低达百万分之几。将氢气气体中的氧深度净化,一般采用催化氧化的方法,选择Al2O3作载体负载的Pd、Pt等贵金属催化剂,在常温下就可将氧脱除到3×10-6～5×10-6甚至1×10-6以下。但是对含有一氧化碳的氢气在常温下要将氢气中氧含量脱至3×10-6～5×10-6就难以做到。本文考察了氢气中有一氧化碳存在时,对Pd/Al2O3脱氧催化剂在不同温度和空速下脱除氧的影响。在反应温度150～170℃、空速5000h-1的实验条件下,氢气中氧含量从0.4%降低到(2～3)×10-6。温度继续升高时残氧量变化不大,当温度超过200℃时,CO会在高温下歧化而结炭,因此反应温度不应超过200℃。     

焦化石脑油加氢脱芳烃生产乙烯料

介绍了中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的焦化石脑油加氢脱芳烃提供优质乙烯料技术.工艺试验结果表明:在反应压力3.0 MPa、氢油体积比500、体积空速2.0 h-1、反应温度255 ℃/310 ℃的条件下,精制石脑油中芳烃体积分数降至5.0%以下,该技术可以有效缓解乙烯裂解炉结焦、延长乙烯裂解炉清焦周期.     

SEB-12催化剂在干气制乙苯装置的工业应用

在中国石油兰州石化公司6万t/a干气制乙苯装置上,对中国石化上海石油化工研究院研发的SEB-12烷基化催化剂进行了工业应用,并分析了原料对催化剂性能的影响。结果表明:在反应器入口温度350.7 ℃、入口压力1.0 MPa、苯/乙烯摩尔比6.2、乙烯质量空速0.27 h-1、装置反应负荷100%的条件下,该催化剂的乙烯转化率为97.53%,产物选择性为99.90%,二甲苯质量分数为4.56×10-4;在乙烯、丙烯不同体积分数的原料干气条件下,该催化剂的乙烯转化率大于97.50%,但随着丙烯体积分数增加,产物选择性明显下降;原料苯中的甲苯质量分数对产品二甲苯质量分数影响较大。     

碳二馏分加氢催化剂PEC-261的性能评价

对碳二后加氢催化剂PEC-261，根据单段和两段加氢工艺，在乙炔体积分数为0.60%～1.50%，体积空速为3 000 h^-1的工况下，于工业侧线评价装置中进行长周期性能评价。结果表明：高体积分数CO物料的碳二加氢，其乙烯选择性最低为70%，明显高于常规单段碳二加氢的选择性(-20%)；采用两段加氢，可达到较长运行周期和较高选择性的双重效果；单段加氢运行期间反应器出口乙炔体积分数低于2×10^-6，乙烯总选择性达到90%以上，1 000 h长周期运行期间，反应器入口温度仅提高5℃，达到工业装置要求；在原料中有高体积分数CO时，PEC-261催化剂可以满足长周期运行的要求。     

报刊摘要

<正> 高效脱氧剂和新型脱除 CO 高效催他剂上海化工研究院研制出高效脱氧剂和新型脱除 CO高效催化剂。脱氧剂在小于2000或20000ppm 待净化气体中选用,净化后气体中氧含量分别下降到0.5—1ppm以下.脱除 CO 催比剂在净化范围500ppm 内,净化后气体中 CO 含量小于1ppm。上述产品强度好,性能稳定,可以反复活化再生使用,寿命在2年以上,对净化气不发生氢化和异构化现象,现已投入批量生产。(中国化工报,1988年12月13日)     

合成气深度净化精脱硫剂的研究开发

采用混捏挤条制备了深度净化精脱硫剂,考察了使用温度、空速、水体积分数、CO_2体积分数及压力对深度精脱硫剂性能的影响,实验结果表明,50×10~(-6)水含量能满足脱硫精度,在1000×10~(-6)COS+5000×10~(-6)H_2O+3.5%CO_2+N_2,4000h-1,210℃,2.0MPa条件下,深度精脱硫剂质量硫容3.1%,能满足工业应用3年的要求。     

裂解汽油二段加氢DZCⅡ-1催化剂工业应用

在中国石油大庆石化分公司12万t/a裂解汽油加氢装置中,以DZCⅡ-1催化剂为二段加氢催化剂,在入口温度为225℃,反应压力为5.0 MPa,氢油比(体积比)约为500,催化剂床层温升约为35℃,反应器压差为14.0~16.0 kPa,平均进料量为12.5 t/h,入口双烯值不大于0.01 g/g的条件下,进行了加氢汽油的工业化生产。结果表明,装置经33个月的运行,反应器入口温度为235~245℃,压差控制在16.0~17.0 kPa,产品溴价为(0.01~0.50)×10-2g/g,各工艺参数与投用初期的基本一致。     

聚合级乙烯净化催化剂的工业应用

开发了用于脱除聚合级乙烯中的微量乙炔和H2的BC-I-037G催化剂和BC-I-HC40催化剂,用于脱除微量CO的BR-9201催化剂,并已在工业装置中得到应用。BC-I-037G催化剂和BC-I-HC40催化剂在乙烯空速2000～6000h-1、压力2.6～3.5MPa、温度20～50℃、n(H2)∶n(乙炔)<4和BR-9201催化剂在乙烯空速3000～3500h-1、反应压力0.1～3.0MPa、反应温度90～120℃的操作条件下,可使乙烯中乙炔的质量分数由(1～6)×10-6降至小于1×10-7、H2的质量分数由1×10-4降至小于1×10-6、CO的质量分数由(2～5)×10-6降至小于1×10-7。3种催化剂工业装置的应用结果表明,催化剂性能稳定,可操作范围宽,能满足工业装置的工艺要求。     

CuSO_4-NaHSO_3引发的丙烯酰胺聚合

用过渡金属Cu的二价盐CuSO4 与NaHSO3组成二元引发体系在空气气氛中、常温、不搅拌的情况下成功地引发了丙烯酰胺聚合。考察了引发剂单体配比、单体浓度、引发剂中二组分的比例、温度及反应时间对聚丙烯酰胺收率及Mr 的影响。在w(单体 ) =12 %,引发剂 /单体 (摩尔比 ) =17× 10 -4 ,CuSO4 /NaHSO3=1∶5 ,反应温度为 30℃ ,反应时间为 2h的条件下 ,聚丙烯酰胺的Mr(粘度法 )为 ( 15 0～ 5 0 0 )× 10 4 ,收率达 80 %。     

反应条件对Ti改性的Ni-Mo/Al_2O_3和Co-Mo/Al_2O_3催化剂上焦化粗苯低温加氢脱硫的影响

采用浸渍法,制备了焦化粗苯低温加氢用Ti改性Ni-Mo/Al2O3预加氢催化剂和Ti改性Co-Mo/Al2O3主加氢催化剂。采用预-主两段式固定床反应装置,以焦化苯中的噻吩含量为指标,考察了温度T、压力P、空速LHSV以及氢/油体积比等操作条件的影响。实验结果表明:温度T对噻吩的脱除影响最为显著,随反应温度升高产物中噻吩含量呈"先降后升"趋势,应控制在270℃～340℃为宜;在T为270℃～340℃、P为2.1 MPa～2.9MPa、LHSV为0.25 h-1～0.75/h-1及氢/油体积比为600～800的工艺条件下,均可使噻吩质量含量由粗苯中的4332×10-6下降到加氢油中的1×10-6以下,其最小值可达0.35×10-6。     

CTO-1脱氧催化剂的开发及工业应用

开发了一种用于一氧化碳气源的CTO-1脱氧催化剂,该催化剂采用浸渍法以γ-Al2O3负载过渡金属盐和助剂,经高温焙烧制得。催化剂使用前需活化,使用空速可达4000h-1左右,反应温度可低至40℃,可将φ(O2)为0.002%～2.0%的原料气中的氧脱除至φ(O2)在1×10-6～10×10-6以下。工业应用表明CTO-1脱氧催化剂性能优良。     

降膜脱酚提纯双酚A

研究使用新型降膜管用脱酚法提纯双酚Ａ过程，考察分析了温度、真空度、降液密度、汽提等情况对脱酚效果的影响。发现在２２４℃，真空度６６６．６Ｐａ，降液密度５００～１０００ｋｇ／（ｍｈ），氮气加入量为２．４ｋｇ／ｋｇ双酚Ａ的情况下，经过两次降膜脱酚可以把双酚Ａ中的苯酚含量降到（２～４）×１０－５。     

环氧乙烷氢甲酯化制3-羟基丙酸甲酯工艺条件和动力学研究

以环氧乙烷、甲醇和CO为原料,Co2(CO)8为催化剂,3-羟基吡啶为配位体,合成3-羟基丙酸甲酯。考察了反应温度、压力、环氧乙烷浓度、催化剂和配位体添加量等对环氧乙烷转化率和目的产物选择性的影响,得到的较适宜反应条件为:温度70℃,压力7.0MPa,n(环氧乙烷)/n(主催化剂)=100/1;n(配体)/n(主催化剂)=6/1;n(甲醇)/n(环氧乙烷)=6/1。在该条件下环氧乙烷转化率接近100%,对3-羟基丙酸甲酯的选择性达到93%。反应中环氧乙烷浓度对时间的微分与其浓度成正比,呈一级关系。用阿仑尼乌斯方程求得的反应速率常数为(0.2～0.61)×10-3min-1,表观活化能为72.75kJ·mol-1,指前因子为ko=4.97×107min-1。     

微通道反应器中Cu-Ce-Zr-O催化剂催化氧化去除富氢气体中CO的研究

利用溶胶-凝胶法制备Cu-Ce-Ze-O催化剂并将其负载于微通道反应器内,用于富氢气体中CO的选择性氧化。考察了Zr的掺杂量、焙烧温度以及催化剂预处理对催化剂性能的影响,并确定反应的最佳空速。结果表明,Cu1Zr2Ce9Oδ催化剂催化作用下,在反应温度180℃～240℃,CO转化率达99%以上;在温度210℃～230℃内,产品气中φ(CO)降到10×10-6以下。与新鲜催化剂相比,经H2处理后的催化剂反应性能有了较大的提高,且低温活性较好。空速的增加有利于反应的选择性提高。     

BC-H-10低温甲烷化催化剂的侧线评价和工业应用

以北京东方化工厂乙烯装置的粗氢为原料,在200 mL侧线装置上对BC-H-10低温甲烷化催化剂进行了低温活性、高空速适应性及12 000 h稳定性考察。采用XRD和BET等方法对使用前后催化剂中Ni的存在状态、晶粒大小和比表面积进行了表征。试验结果表明,BC-H-10催化剂的低温活性高、高空速适应性强、反应稳定性好。在反应温度160℃、反应压力2.80MPa、气态空速10 000 h-1的条件下,反应器出口处CO的含量稳定在1×10-6(x)以下。在200 kt/a乙烯装置上的工业应用结果表明,BC-H-10催化剂可直接替代高温甲烷化催化剂,实现蒸汽的合理配置,进一步达到节能降耗的目的。     

APS－STS及Ce~（4＋）引发丙烯腈与壳聚糖的接枝共聚反应

采用过硫酸铵（ＡＰＳ）－硫代硫酸钠（ＳＴＳ）及Ｃｅ￣（４＋）分别引发丙烯腈与壳聚糖接枝共聚反应，ＩＲ及ＳＥＭ表征了接枝共聚物的结构。当［Ｃｅ￣（４＋）］＝（６－８）×１０￣（－３）ｍｏｌ／ｌ；［ＡＮ］＝（５－６）×１０｀（－１）ｍｏｌ／ｌ；壳聚糖＝０．７５ｇ／１００ｍ１；４０°Ｃ；反应５小时及当［ＡＰＳ］＝［ＳＴＳ］５×１０￣－３ｍｏｌ／ｌ；［ＡＮ］＝６×ｌ０￣（－１）ｍｏｌ／ｌ；壳聚糖＝２．０ｇ／１００ｍ１；６０°Ｃ；反应５小时时，所得接枝共聚物的接枝率（Ｇ）及接枝支链的分子量均较高。