回转窑烟气SCR脱硝耦合SDS干法脱硫系统的应用优化

镁钙砂回转窑窑尾烟气中含有氮氧化物、二氧化硫和粉尘等污染物。针对烟气对环境造成污染,配置了高效SCR催化脱硝和SDS干法脱硫除尘系统,本文阐述了SCR脱硝和SDS脱硫技术原理、流程和影响因素分析,并分析了优化设计应用中烟气中氮氧化物、二氧化硫和粉尘的去除效果。结果表明,采用SCR脱硝、SDS干法脱硫和布袋除尘处理后,烟气能够达到排放要求,即NO_x浓度≤150mg/Nm~3,SO_2浓度≤35mg/Nm~3,粉尘排放浓度≤10mg/Nm~3。系统运行后脱硝无副产物产生,脱硫所产生的脱硫副产物主要成分为Na_2SO_4,可综合回收利用作为水泥添加剂辅料。该技术已成功应用到其他回转窑、焦炉等烟气处理项目中,并取得了较好的应用效果。     

1000 MW超超临界机组超低排放改造工程分析

目前国内众多燃煤火力发电厂已经或正在进行多种污染物超低排放工程改造,进一步降低SO_2、NO_x和烟尘等污染物排放以减轻对严重雾霾天气的影响。在分析某电厂1 000 MW超超临界机组SCR烟气脱硝、湿法烟气脱硫以及静电除尘器运行现状的基础上,提出并实施了采用"SCR脱硝增容+低低温静电除尘器+高频电源静电除尘器改造+脱硫吸收塔提效与协同除尘"的超低排放技术改造方案。对该机组超低排放改造前后烟气脱硫、脱硝、除尘系统进行了性能试验,结果表明烟囱入口烟尘、SO_2、NO_x质量浓度分别为4.0、21.5和38.2 mg/m~3,达到了烟尘、SO_2、NO_x的排放浓度分别控制在5、35、50 mg/m~3以内的超低排放要求。改造后,在现有烟气脱硫、脱硝、静电除尘装置的基础上每年可减少烟尘排放量543 t、SO_2排放量2 633 t、NO_x排放量634 t,改善了重点区域空气质量。     

氨法烟气脱硫制亚硫酸氢铵过程模拟优化

对氨法烟气脱硫制亚硫酸氢铵过程进行数值模拟和工艺优化,考察了吸收温度、氨水质量分数和烟气SO_2质量浓度对脱硫效果的影响,优化了工艺参数。脱硫过程采用两级吸收塔,分析结果表明,第一吸收塔温度对亚硫酸氢铵质量浓度和SO_2总吸收率影响较小,对吸收塔尾气中SO_2和NH_3质量含量影响较大,第一吸收塔温度优选40~45℃;第二吸收塔温度对烟气脱硫效果影响很大,第二吸收塔温度优选25~30℃;氨水质量分数优选25%~33%;脱硫效率随烟气SO_2质量浓度的增加而降低,随着烟气SO_2质量浓度增大,亚硫酸氢铵和亚硫酸氨的浓度增大,亚硫酸氢铵与亚硫酸铵质量比减小,吸收塔排放尾气中SO_2质量含量增大。     

高含水菌渣流化床燃烧NO_x、SO_2排放特性

采用流化床反应器,研究了高含水抗生素菌渣直接燃烧的NO_x、SO_2排放特性。结果表明,增加过量空气系数,NO_x排放浓度升高,SO_2排放浓度降低;升高燃烧温度,NO_x及SO_2排放浓度均升高;随着燃料含水率的增加,NO_x及SO_2排放浓度均呈现先降低后升高的趋势。空气分级燃烧能有效降低NO_x排放,二次风率增加,NO_x排放浓度显著降低;当二次风率为3/7时,NO_x排放浓度较传统燃烧降低50%。添加CaCO_3进行炉内脱硫,实验结果显示:随钙硫摩尔比(Ca/S)增加,SO_2排放浓度下降,当Ca/S=3时,SO_2排放浓度降低到25 mg·m~(-3)以下,脱硫效率超过99%。     

烟气氨法脱硫中氨逃逸及副产物氧化问题的探究

采用单因素实验分析法探讨了氨法脱硫中氨逃逸的控制问题,在烟气温度为90℃,吸收液质量分数为1%,液气比L/G为5的工艺条件下,尾气中氨逃逸量可以得到有效的抑制,烟气出口NH_3质量浓度为19 mg/m~3,同时脱硫效率高达95%以上。详细比较不同Co SO_4催化剂浓度下亚硫酸铵的氧化效果,并采用正交实验分析后得出在Co SO_4催化作用下,(NH_4)_2SO_3的最佳氧化工艺参数(NH_4)_2SO_3初始浓度为1.35 mol/L,反应温度为50℃,p H为4。     

循环流化床锅炉SNCR脱硝技术优化改造

为实现循环流化床锅炉NO_x 排放达标,阐述了我国目前NO_x 控制方法及应用情况。以尿素、氨水为还原剂,结合我国西北某电厂循环流化床锅炉脱硝情况,介绍SNCR脱硝原理、主要工艺流程和设备组成等,分析了300 MW循环流化床锅炉使用SNCR脱硝的优势,结合循环流化床锅炉自身特点,对原有SNCR设备进行改造,并对改造后效果进行分析。结果表明,通过调整测点位置,优化控制逻辑,还原剂调节阀动作明显较之前更为准确,NO_x 排放更加稳定;将水平烟道的喷射方式由水平对射改造为错列对射,并错开0. 3 m距离,让更多烟气接触到还原剂,提高反应效率;通过改变运行方式,减少一次风量,加大上二次风的供应量,可减少10%的NO_x 原始排放量。改造后SNCR脱硝装置可控制NO_x 排放值低于50 mg/Nm~3(以NO2计,按O2浓度6%折算),脱硝效率高于85%,氨氮比不高于1. 8,氨逃逸数值由7×10~(-6)降为3×10~(-6),有效提升脱硝效率和系统稳定性。     

将烟道气中SO_x╱NO_x转化成肥料的电子束工艺

使用同干法烟道气脱硫(FGD)系统串联的电子束,处理燃煤电厂锅炉的燃烧烟道气,可同时脱除NO_x和SO_2,并可副产硫酸铵和硝酸铵化肥。对高硫燃料,其烟道气中NO_x和SO_x的脱除率可达90%。高的SO_2浓度,可提高NO_x脱除效果:初始SO_2含量为2500ppm的烟道气,NO_x和SO_2的脱除率分别为90%和82%;而初始SO_2含量为400ppm的烟道气,其NO_x的脱除率减少至55%。经济分析表明,该法投资费用为261—268美元/千瓦,操作费用约为10.5×10~(-3)美元/千瓦小时(0.038美元/兆焦)。     

铅锌冶炼烟气氨酸法脱硫技术的研究与运用

介绍了氨酸法脱硫、2段吸收脱硫工艺中吸收、吸收液再生、分解和中和4个步骤其中吸收剂为亚硫酸铵-亚硫酸氢铵溶液,亚硫酸铵为主要吸收剂,对SO_2有很好的吸收能力。分析了母液碱度、母液中SO_2与NH_4物质的量比以及PH值是影响吸收率的指标。要求一段吸收液碱度为1.25~2mol/L,亚硫酸铵质量浓度为30~150 g/L,母液密度1.2~1.25 g/cm~3;二段吸收液碱度为0.75~1.25mol/L,母液密度1.0~1.15 g/cm~3;SO_2与NH_4物质的量比大于0.7;pH值不大于6。经氨酸法脱硫系统处理后,尾气排放SO_2质量浓度平均约200 mg/m~3,SO_2吸收率超过95%。     

煤粉炉SNCR对SO_3生成影响的数值模拟

基于详细化学反应机理,利用CHEMKIN-PRO软件中的平推流反应器研究了选择性非催化还原(SNCR)脱硝过程对SO_3生成作用,以及烟气中SO_2、NO、O_2和H_2O的体积浓度对SO_3生成量的影响。结果表明,氨的注入改变了SO_3生成机理和主要路径,明显促进烟气中SO_2向SO_3氧化。在NH_3的体积浓度为300μl·L~(-1)、SO_2的体积浓度为2000μl·L~(-1)、停留时间1.9 s内温度从1373 K降低至573 K时,生成的SO_3体积浓度大于10μl·L~(-1)。随着SO_2体积分数的降低,生成的SO_3体积浓度减小,但转化率有所增加;此外生成的SO_3体积浓度随O_2体积浓度、NO体积浓度和停留时间的增加而增加,随着H_2O体积浓度的增加而减小。燃用高硫煤时,SNCR对SO_3的生成作用必须给予重视。     

循环流化床超低NOx与SO2排放技术研究进展

因固有的低污染物排放控制成本优势,循环流化床(CFB)锅炉已成为商业化程度最好的洁净煤燃烧技术之一。随着超低排放标准的提出,CFB燃烧技术也面临巨大挑战。为满足超低排放标准,通常要使用烟气净化处理装置,导致CFB锅炉污染控制成本显著增加。如何低成本实现CFB锅炉NO_x与SO_2原始超低排放成为关注焦点。系统论述了现有CFB超低NO_x和SO_2排放技术、最新开发的CFB超低NO_x燃烧技术、炉内CFB超低SO_2排放技术和CFB超低NO_x、SO_2协同控制技术等。研究表明:开发高效分离器不仅可提升CFB燃烧效率,也是保证超细石灰石高效脱硫的前提,分离器效率越高,CFB燃烧效率和超细石灰石脱硫效率越高;随着循环流化床锅炉的大型化发展,炉膛截面越来越大,如何实现超细石灰石在大型炉膛内横向的均匀混合成为第1个技术难点;控制单一气体使其满足超低排放的技术相对成熟,但如何协同控制NO_x和SO_2使之满足超低排放标准成为第2个技术难点;现阶段CFB炉内超低排放技术仅针对某些特定的燃料可达到超低排放,针对其他常规燃料,NO_x和SO_2能否达到超低排放仍需要进一步深入研究。