智能定位器面盖双色注塑模设计

根据智能定位器面盖的结构特点和技术要求设计了1副双色注塑模具,模具采用定模侧向抽芯机构,大大简化了模具结构,提高了模具运行的安全性和稳定性。模具采用工艺型芯成型ABS熔体的辅助流道,使熔体能够通过潜伏式浇口由内侧面进入型腔,保证了成型制品的外观质量,实现了全自动化双色成型。模具结构先进合理,自投产以来,模具运行安全稳定,成型制品质量达到设计要求。     

汽车副仪表板装饰盖注塑模设计

对汽车内饰件副仪表板装饰盖注塑模进行了设计,运用Pro／E软件实现分型面的设计,使用Moldflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,创新了模具设计方式。根据产品结构,应用斜顶机构实现了产品四向侧抽芯,简化了模具结构,降低了制造成本。     

汽车内饰件下装饰盖注塑模具设计

根据产品的结构,合理地设计了汽车内饰件下装饰盖注塑模具,并设计了独特的横向错位非对称斜顶侧向抽芯机构,保证了塑件的顺利脱模;工作情况显示该模具脱模机构运行灵活可靠。     

汽车挡风玻璃装饰条对射式双色注塑模具设计

针对传统的动模旋转垂直转盘式双色模具结构因模具自重而产生倾斜磨耗导致模具运转不顺等问题,设计了一种水平转盘结构对射式双色注塑模具。通过分析汽车挡风玻璃装饰条的产品结构特点和成型工艺,详细设计了该产品的双色热流道塑料模具,并结合双色模具的结构特点,设计了一种斜楔弹簧侧抽芯机构,依靠斜导柱上的缺口来实现硬胶注射时不进行侧向抽芯,软胶注射完成后进行侧向抽芯动作,从而保证产品尺寸精度。最后通过在对射式注塑机上进行实际生产验证,结果表明该模具结构设计合理,能满足客户的生产工艺要求,获得较好的经济效益。     

按键双色注塑模设计

模具设计时采用了活动型芯来成型一条辅助流道,第2次注射时熔体由辅助流道进入封闭区域。活动型芯的进退由活动型芯推杆和定模B板控制,结构设计巧妙,动作稳定可靠。     

汽车风箱左盖注塑模设计

根据汽车风箱左盖的结构特点,对其注塑模具的热流道和13处侧向抽芯机构进行了设计,重点分析和研究了浇注系统、侧向抽芯机构、定距分型机构、冷却系统和脱模系统。结果表明,模具结构先进合理,安全可靠,塑件品质完全达到各项试验要求。     

汽车灯饰面盖零件热流道双色注塑模具设计

分析了某汽车灯饰面盖零件热流道双色注塑模具的设计过程,同时针对塑件的成型特性,以及双色注塑模的浇注系统设计难点(包括塑件内部碰穿多,容易有夹线缺陷;其四周滑块多,布置浇口、设计流道困难,产品外观表面品质要求高,正面外观不能有浇口痕迹),采用了热流道转冷流道和产品表面直接浇注的方法及热流道斜方向针阀热嘴点浇注方式,很好地...     

手柄双色注塑模设计

设计了一种特殊结构的手柄双色注塑模具。该模具有两个浇注系统:一个成型聚碳酸酯内芯,一个浇注热塑性弹性体包覆层。二次注射时不是将整个动模旋转180°,而是将动模活动镶件推出后再旋转180°。动模活动镶件由注塑机推出,再由油缸推动齿条,通过齿轮传动带动动模活动镶件旋转180°。实践证明,该模具动作稳定可靠,塑料件质量满足设计要求。     

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。     

台灯底座下盖注塑模具设计

分析了台灯底座下盖塑料件的产品特点,确定了台灯底座下盖注射成型工艺,在此基础上,确定型腔数量及排列方式,设计了模具结构,优化了模具型芯、型腔、冷却系统等的设计,并重点介绍了主流道、衬套、推出机构等典型零部件的设计,其设计思路对相关塑料件的设计具有一定的借鉴意义。     

双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

汽车保险杠注塑模的开发

以注塑模开发流程为主线,简要介绍了汽车保险杠注塑模的设计(包括浇口、分型面、导向定位、冷却水道、材料、热处理及标准件)、模具加工、注射成型及制品检验的要点。对注塑模的开发,特别是汽车保险杠注塑模的开发具有重要的参考价值。     

含密集异型孔塑件的注塑模具设计

针对具有密集异型孔的壳体类塑件,设计了一种利用后模镶件进行抽芯辅助二次顶出的模具结构。该结构中后模镶件采用锥度结构设计,在弹簧及限位拉杆的控制下,先将后模镶件从塑件中抽出,继而由顶针完成二次顶出动作,顺利解决了复杂密集异型孔的壳体类塑件不易脱模的问题。结果表明,模具结构布局合理,机构设计巧妙,动作可靠,有利于生产制造成本的降低,能为同类塑件的成型模具设计提供有益参考。     

电动机护罩注塑模具设计

介绍了电动机护罩的注塑模具设计,该模具成型时的最大特点是型腔较深,充填和保压后的冷却可以保证制品的最终质量。     

HTC手机保护套注塑模设计

分析了手机保护套的成型工艺,详细阐述了手机保护套注塑模结构设计要点与工作过程,模具采用了三板模结构、点浇口进料、成型推杆推出、斜楔自动抽芯机构,可大幅度提高模具使用寿命和可靠性,实践证明模具结构合理,脱模顺利,塑件质量满足要求。     

汽车塑料电镀装饰条注塑模具设计

根据捷豹轿车的扭曲U形薄片状电镀装饰条的结构特点,设计了热流道转冷流道的浇注系统;针对传统的潜伏浇口在脱模时浇道凝料刮模具产生塑料粉的问题,设计了一种在斜顶下进胶的潜伏浇口;为解决塑件端部电镀时出现过度电镀的问题设计了圆弧形的分流道。此外,根据塑件结构设计了四面倾斜式斜导柱侧抽芯机构。经检验,所设计的模具结构合理,动作可靠,很好地满足了塑件成型和电镀要求。     

水准仪左右盖注塑模设计

根据水准仪左右盖的结构特点,对该塑件的热流道、侧向抽芯注塑模具进行了设计。重点对模具浇注系统、成型零件、排气系统、侧向分型与抽芯机构以及冷却系统进行了分析和研究,确定了安全合理、经济实用的模具结构。通过采用针阀式热射嘴,以及倾斜抽芯、复合抽芯、延时抽芯和强制抽芯等多种侧向抽芯机构,成型塑件尺寸和质量都达到了设计要求。     

汽车副仪表板注塑模设计

用CAE分析软件(Moldflow)对塑料件进行模流分析,选择针阀式热流道、搭接式浇口进胶方式,采用分体式滑块结构减少加工量和加工变形,在大滑块上设计弹块和成型拉块辅助脱模机构,保证产品不粘滑块,可以使产品在向外变形状态时顶出,解决了塑料件侧壁脱模时倒扣的干涉问题。设计了大滑块与型芯及型腔的定位结构,模具结构可靠,注塑产品成型完整,脱模顺利。采用模具快速接插接头系统实现模具注塑装夹时的快速切换,提高了生产效率。在汽车副仪表板模具的开发方面,有一定技术参考价值