设备状态维修方式下的备件库存管理决策

设备备件管理是企业设备管理工作的重要组成部分,做好备件库存管理,可以大幅缩短故障延时,降低设备维修成本。在设备状态维修模式下,利用协同联合库存方式备件管理库存决策,提出供应链中备件最优补货策略。     

考虑备件随机折损的备件订货与设备维修策略

为研究随机的备件库存管理与设备维修问题,提出了按照设备重要性对故障设备进行分类,并将备件库存在各级故障设备之间进行分配的设备维修策略.通过构建动态规划模型,得出最优备件补货策略和设备维修策略,给出为各级设备提供即时维修的动态备件库存临界点.通过算例将该策略同先出现故障先维修策略进行比较,结果表明该策略能显著降低设备维护费用,减少备件折损损失.     

基于备件库存及缺货惩罚的租赁设备维护策略研究

现有的租赁设备维护策略中,设备发生故障时,维修备件的准备会带来维修等待时间。为此,考虑在承租方设立备件库,并周期性地配给承租方一定数量的备件。在此基础上,以出租方成本最低为目标,建立关于备件库存和缺货惩罚的租赁设备维护模型,实现租赁设备维护周期和备件补货量的双参数联合优化,最后用实例得出该模型下的最佳策略,并验证其有效性。     

AHP-DEA的备件ABC分类法

针对备件管理,提出了AHP-DEA的备件ABC分类法。该方法涵盖了6个备件分类指标并通过AHP与SE-DEA重新计算了它们的权重,这不仅克服传统ABC分类法只考虑备件消耗成本的缺陷也解决了基于DEA的ABC分类法中指标权重分配不合理的问题,并依靠灰色关联分析求出备件的关联系数矩阵再结合分类指标权重得到关联度。最终用关键度的大小代表备件的受关注程度并进行ABC分类。将该方法用于设备备件的分类,有助于找到库存中的关键备件进而提高备管理的有效性与针对性。     

优化设备备件的管理机制

通过近年来对公司设备备件管理存在的问题进行分析、优化,基本解决了公司备件存在的库存过量、结构不合理等问题,并优化了公司备件购置、存储和使用等过程的管理机制。此外,进一步深入研究了生产车间设备备件管理机制,以期达到既能满足公司生产设备保全运行需求又可降低设备维修及其备件库存成本的目的。     

备件智能化管理设计与探索

目前设备种类较多,造成备品备件种类繁杂,极易引起备件应急采购,采购计划的人工平衡工作量大,备件库存定额一时难以准确确定以及备件出库使用不好追踪等问题,从备件的需求计划编制、备件库存定额确定、备件出入库管理、备件使用情况统计与分析等方面,结合备件保障准确、及时和备件合理库存的指导思想,应用ABC分类方法和建立科学合理的数学模型等手段,设计备件管理信息架构体系,利用企业综合管理信息平台,使用模块化管理模式,实现企业设备备品备件的智能化管理,重点解决备件采购计划的智能化生成与平衡、备件使用对设备维修的智能化指导等。     

基于Machinery FMEA的设备备件策略

设备管理是一项极其重要的企业管理工作,而备件管理又是设备管理的重要内容,备件库存及维修费用控制是企业在设备管理方面所面临的重要课题。本文针对备件的库存管理,提出将Machinery FMEA应用于制定设备的备件策略,使用RPN识别各零件的系数,对RPN排前3名或者前20%的零件采取有关措施,为准备合适的备件提供科学依据。     

实行考评制度 加强备件管理

中国有色金属总公司推行备件考评制度,对改进和加强备件管理起到了积极促进作用。考评指标为:备件的库存资金周转、千元产值备件消耗和百元固定资产备件消耗。据统计,1987年备件库存总量比1986年减少1.4％,备件库存资金周转天数缩短到467天,     

基于备件寿命大数据分析的汽车主机厂备件库存预测方法

备件是生产设备维护维修所需要的重要物资资源,合理的备件储备是维护设备可靠运行的关键。分析了生产企业备件库存管理特点以及常用备件预测和管理方法,根据汽车主机厂的生产特点,提出了基于备件寿命大数据分析的汽车主机厂备件库存预测方法。     

设备视情预防维修与备件订购策略的联合优化

研究设备的视情预防维修与备件订购策略的联合优化问题。在分析设备劣化与备件库存联合状态转换的基础上,给出了联合状态的稳态概率密度函数的显式表达式和数值求解方法。基于此联合概率密度函数,推导连续劣化的设备受备件库存状态影响的维修概率和备件的订购和持有概率,建立以设备的检测周期、备件订购阈值、预防维修阈值为决策变量,同时考虑维修和备件相关成本的长期平均费用率模型。通过数值试验验证了联合概率密度函数推导的正确性和所建立的模型的有效性。灵敏度分析结果表明维修成本和备件成本之间存在一定的权衡,只有将二者联合优化才能取得设备的全局最优联合策略。以氢气合成装置传输管道的变薄劣化为例验证了模型的实用性。     

基于时间的供应商管理库存整合补货模式下的牛鞭效应研究

为比较基于时间的供应商管理库存整合补货模式和传统补货模式对零售业供应链中牛鞭效应的影响,概述了供应商管理库存在零售业供应链中的应用情况,构建了两种补货模式的系统动力学模型。通过仿真,定量地比较了两种补货模式中供应商和零售商对泊松流随机需求输入的订单响应率的波动。另外,为了比较基于时间的供应商管理库存整合补货模式下补货周期对牛鞭效应的影响,通过改变参数设置模拟了不同补货周期下供应商和零售商的订单响应率波动。结果显示,与传统模式相比,基于时间的供应商管理库存整合补货对牛鞭效应有明显的改善;供应商管理库存整合补货的补货周期对牛鞭效应存在明显的影响,较长周期下的牛鞭效应相对于较短周期要严重。     

分类核定备件定额的尝试

如何核定备件的合理储备,直接关系到企业的设备维修与经济效益。我厂在1979年进行各件ABC分类管理的同时,提出了分类核定备件储备的公式。并在实际工作中进行了尝试。实践证明,这种核定办法是可行的,对保证企业生产,优化备件库存起到了重要作用。 一、分类核定备件定额的条件 1.运用ABC法进行备件分类是进行分类核定备件定额的基础。目前常见的A、B、C分类,多数着眼于控制资金,按资金占用多少划分A、B、C类。由于我厂生产连续性强,而非标准备件多,常用备件多,通用性差,一旦缺少某种备件,对生产影响极大。因此,我厂是按实物消耗的多少划分A、B、C类。即把每年都连续发生消耗的备件划为A类,称易耗件;三五年内断续发生消耗的备件划为B类,称一般件;多年不消耗的备件划为C类,称事故件。对每类各件应有三五年的实际消     

可修组件的视情更换维修与备件订购联合优化

针对可修复杂关键组件提出周期性视情更换式维修与连续检查的(S,s)备件订购联合优化策略。在考虑确定的维修时间和非完美维修效果的基础上,分析了维修能力与维修策略、库存策略之间的权衡关系,建立了以检测周期、预防维修阈值、库存参数及维修能力为决策变量,以单位设备无限时间范围内的平均费用率最小为目标的仿真优化模型。采用离散事件仿真和遗传算法相结合的方法对模型进行求解。仿真结果表明,更换式维修和连续检查的备件订购策略相结合可以减少系统停机、提高系统可用度、降低维修成本。灵敏度分析结果表明,维修策略、备件策略和维修能力之间存在一定的权衡。     

服务水平约束下的多-单维修备件协同库存控制模型及其仿真研究

针对泊松分布需求下的多-单维修备件协同库存控制系统,通过对维修备件库存控制方法的研究,提出了基于服务水平约束的维修备件协同库存控制数学模型及其求解算法,系统仿真验证了数学模型及其求解算法的有效性,通过灵敏度分析找出了影响数学模型的关键因素。     

基于年龄更换策略的多-单维修备件库存控制优化

针对多-单维修备件库存控制系统,建立了结合年龄更换策略的维修备件库存控制数学模型,提出了迭代求解算法。系统仿真验证了模型及算法的有效性,结果表明预防性更换周期影响着供应仓库选择和总成本,扩建库存控制参数受额定存储能力限制的仓库和降低单件储存费用可以有效降低系统成本。     

备件的联合库存模式研究

备件管理是资产密集型企业管理的重要内容。本文在分析库存三要素的基础上,阐述了库存模式发展的历程;分析了备件联合库存的不同表现形式及在我国实行备件联合库存的意义;从建立完善的共享协议和制度、备件库存管理信息系统和备件物流保障系统三方面提出了实施备件联合库存的策略。     

关于整车企业维修备件的库存管理分析

伴随着汽车行业的发展,对整车工厂的产量压力日益增大。汽车行业呈现出规模扩大、发展迅速的特点,整车厂维修备件的库存管理变得越来越重要。但是,由于整车企业维修备件的库存管理不善,导致维修服务不及时,难以保证设备的可靠性和稳定性,从而对生产造成了影响,不利于提高整车企业的自身效益。为此,本文从维修备件的库存管理的重要性、现状、对策三个角度展开分析,旨在为整车厂维修备件的库存管理专业化、信息化发展提供一管之见。     

基于年龄更换策略的多-单维修备件库存控制优化

针对多-单维修备件库存控制系统,建立了结合年龄更换策略的维修备件库存控制数学模型,提出了迭代求解算法.系统仿真验证了模型及算法的有效性,结果表明预防性更换周期影响着供应仓库选择和总成本,扩建库存控制参数受额定存储能力限制的仓库和降低单件储存费用可以有效降低系统成本.     

提高备件的供应管理水平

备件管理是设备管理的重要组成部分,备品备件是设备维修的重要物质条件,及时地供应备件,是提高设备利用率和生产效率的有力保证。 总公司成立以来,整个有色系统备件供应管理水平有所提高,各项专业考核指标都在向好的方向发展。以联合企业为例:1983年千元产值备件消耗平均为56元,1986年下降到49元;每吨开动设备备件消耗,1983年为78公斤,1986年下降到58公斤;每百元固定资产设备储备备件,1983年为20元,1986年下降为8元;库存备件占用资金周转期,从1983年的平均663天下降到1986年的536天。 不少企业改善和加强了备件管理工作,并取得一定成效。沈阳有色加工厂1980年库存备     

第八章 库存理论及其应用

本章主要结合备件的库存管理、介绍库存理论解决问题的基本思路和方法。重点介绍在备件的库存管理中,何时补充订货或生产;补充订货或生产的数量为多少时,才能既保证设备正常运转和维修的需要。又能尽可能地减少备件的储备资金。 §8.1备件储备量定额及最佳订购批量的确定