磨削烧伤的成因

磨削加工通常是零件热处理之后的最终工序,目的是保证零件的精度和表面质量。实际加工中,零件表面会受到载荷应力的作用,零件表面质量的好坏对零件的使用具有重要作用。磨削过程中常会产生裂纹、烧伤、较大残余应力等缺陷。文章着重讨论磨削烧伤,深入剖析烧伤的成因或机理。     

防止十字头销磨削烧伤的方法

我厂生产空气压缩机的零件,其中有多种十字头销,材质为20钢或20Cr钢,表面进行渗碳淬火,硬度HRC57～67。用无心磨床磨削外圆,长期以来不断出现表面烧伤现象。一、磨削烧伤产生的原因磨削烧伤是钢材淬火处理后在磨削加工中常见的缺陷。磨削烧伤可分为三种类型:裂纹、二     

钛合金的磨削裂纹及抑制措施

磨削钛合金时,由于磨削温度高,在磨削表面层形成较大的热应力,因而不仅发生磨削烧伤,呈现出磨削烧伤色,而且会出现磨削微裂纹。钛合金磨削过程中所出现的磨削烧伤和裂纹将降低钛合金零件的使用寿命,一般说来,磨削裂纹与磨削过程中的磨削力和磨削温度有关,因此抑制磨削裂纹的根本措施是降低磨削温度和磨削力。例如:选择合理的磨削参数及合适的砂轮;采用冷却润滑性能好的极压磨削液以及用立方氮化硼超硬磨料砂轮等。     

航空燃油泵齿轮延迟裂纹分析与预防

某型号燃油齿轮泵齿轮零件在装配过程中发现有裂纹缺陷,经查零件入库前经过磁力探伤检查无裂纹。通过对缺陷进行宏观检查、金相检验,确定了裂纹缺陷属于延迟时效裂纹。分析结果表明,延迟裂纹是磨削残余应力大于零件组织应力造成的零件开裂。因此,降低磨削残余应力是防止延迟裂纹的有效措施。     

磨削加工缺陷产生原因及预防措施

磨削加工在机械制造行业中应用广泛。经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件在磨削时,与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量较规则排列的裂纹——磨削裂纹。这些裂纹不但影响外观,而且直接影响零件的质量,已成为磨削加工的主要缺陷。     

强化磨削表面淬火新技术

众所周知,在淬火工件的磨削加工中,由于工艺参数控制的失当和冷却不良等原因,磨削热可能使工件表面在短时间内上升到很高的温度,工件在这样的温度下不仅可能发生回火,而且有时会发生二次淬火甚至局部熔化。长期以来,对于高硬度淬火零件的磨削中,人们是力图通过控制磨削参数和冷却来控制零件表面温度,不至于在磨削中产生硬度下降、磨削裂纹和烧伤等缺陷。但是,人们也想到,既然磨削热可导致淬火零件的二次淬火,那么通过工艺控制能否实现利用磨削热对未淬火零件进行表面淬火呢?近年来不少研究指出了这种可能性并对其工艺参数的选择进行了探讨。     

轴承钢凸轮轴的裂纹分析及工艺改进

GCr15轴承钢凸轮轴热处理后,经过探伤和理化检验,分析其裂纹产生的原因.根据原材料网状、带状碳化物的形成以及对零件性能的影响,采取热处理正火、球化退火的工艺控制,消除了组织缺陷.通过感应淬火温度范围、淬火剂的浓度调整和磨削参数的控制,排除了探伤支承轴颈磁粉聚集、凸轮烧伤和磨削裂纹的故障.     

磨削加工中砂轮堵塞钝化问题的研究

现代机械产品对零件表面质量要求愈来愈高,要求极低的表面粗糙度值,残余应力及表面变质层。磨削表面的波纹,残余应力、加工硬化层、烧伤及裂纹等缺陷是后制加工中常见的质量问题,对砂轮堵塞钝化形成的机理和影响堵塞钝化的各种因素进行分析研究,正确地选择和使用砂轮,采取合理的工艺参数,防止磨削加工中产生各种缺陷,提高磨制表面的完整性,是磨削技术中重点研究的内容之一。     

轴承零件磨削缺陷形成原因及对策

磨削缺陷（磨削裂纹、严重磨削变质层、磨削烧伤）是磨加工中的常见质量问题，通过实例分析了轴承内圈磨削缺陷的形成原因及其对轴承寿命的影响，并找出了解决问题的对策。     

轴承圈烧伤和裂纹产生原因初探

磨削加工中,磨削烧伤和磨削裂纹是两种常见的缺陷,在<磨工工艺学>中,对烧伤和裂纹作了重要分析.操作者在磨削轴承套圈时也经常会遇到这一现象.轴承套圈材料一般是采用GCr15或GCr15SiMn的.铬轴承钢经热处理后具有不少的优点:硬度高而均匀、具有良好的耐磨性、较高的弹性极限和疲劳强度.因此,它得到了广泛应用.     

钛合金的磨削烧伤和磨削裂纹

在分析和研究用树脂结合剂陶瓷结合剂刚玉砂轮以及绿色碳化硅砂轮磨削钛合金时产生磨削烧伤和磨削裂纹的基础上,提出了抑制钛合金磨削烧伤和磨削裂纹的措施。试验研究表明,合理的砂轮磨料和硬度等级、合理的磨削用量、高效磨削液和ＣＢＮ砂轮将有效地避免钛合金的磨削烧伤和磨削裂纹。     

关于磨削烧伤分级的可行性问题

本文简述了磨削烧伤对零件使用性能的影响；指出了生产过程中存在着对磨削烧伤无标准可依的问题；分析磨削烧伤分级的必要性和可行性。     

某机齿轮齿面磨削缺陷技术研究

在磨削加工中,因磨削力和热引起的物理性质、化学性质和机械性能变化的金属表面层称为变质层。磨削力和磨削热是造成磨削烧伤、产生磨削裂纹和决定变质层深度的关键。以降低某机硬齿面齿轮齿面缺陷研究为目的,系统探讨了齿面缺陷产生机理,分析影响齿面缺陷的因素,调整工艺流程,优化工艺参数,提出了降低硬齿轮齿面磨削缺陷的控制、改进措施。     

磨削薄壁零件防止烧伤及裂纹的措施

针对磨削薄件易产生裂纹和烧伤的问题,提出了除常规控制措施外的新措施,即适当使用冷铁或改变零件加工中的薄壁状况。     

叉车轴承CW309外圈裂纹分析

采用理化分析的方法,对叉车轴承CW309外圈产生裂纹的原因进行了分析,结果表明,磨加工时因磨削烧伤产生的磨削裂纹和材料缺陷(显微孔隙)是引起CW309外圈开裂的主要原因.     

GH864高温合金磨削裂纹分析

针对GH864高温合金材质零件存在磨削裂纹的问题,分析裂纹出现的原因,研究裂纹产生机理,得到温度与裂纹产生和裂纹扩展的关系。所做分析对预防磨削裂纹产生,提高GH864高温合金材质零件的加工质量具有促进作用。     

螺纹磨削烧伤与裂纹的原因分析及改进措施

在实际生产过程中，螺纹磨削烧伤和裂纹问题时有发生，这给提高产品质量、降低废品率造成了一定影响。文中首先对螺纹磨削烧伤与裂纹的形成机理进行了分析，并对产生螺纹磨削烧伤的消除方法进行了论述，为螺纹磨削烧伤及其它烧伤问题的解决提供了参考。     

控制曲轴轴颈侧面磨削裂纹的工艺分析

平形砂轮经修整成型后以切入法磨削曲轴轴颈,可以提高生产率、控制产品质量、降低砂轮消耗,目前已被专业曲轴生产厂家广泛采用。但是其伴随的工艺缺陷:轴颈台肩侧面磨削烧伤,至今尚未有一种行之有效的解决措施。而磨削裂纹又往往是磨削烧伤的同期产物,特别对于经热处理强化的曲轴,尤为显著。工艺参数控制不好时,磨裂率可达70％左右,成为影响产品质量的严重问题,根据我们探索,之所以容易造成烧伤和裂纹主要是由于工件材料成份     

用立方氮化硼磨削改善疲劳寿命

在美国用立方氮化硼磨轮磨削淬硬工具钢、合金铸铁和镍基、钴基高温高强度合金零件已有15年以上的历史。用立方氮化硼磨削可提高生产率,精密控制尺升精度和表面粗糙度,改善磨削零件的疲劳强度,提高寿命和可靠性。表面完整性的研究表明表面完整性主要原因是磨削中产生的拉伸残余应力、未回火马氏体、过回火马氏体和裂纹。上述缺陷均由磨削发热而产生。在磨削零件时要得到良     

支承辊轴承内环的磨削加工

支承辊轴承内环磨削加工时易出现裂纹、烧伤、鱼鳞状、拉毛等缺陷,根据不同情况采取相应措施可减少缺陷的产生.