基于CREO的注塑机合模机构运动学仿真

通过运动学分析,推导出了动模板的位移,确定了驱动油缸与动模板两者运动参数间的关系。基于CREO软件的建模及仿真功能,根据典型的工作状况,对WK400注塑机合模机构的实际工作过程进行了建模及模拟仿真,在此基础上得到了动模板等零部件的运动轨迹曲线,为合模机构的设计改进提供了参考,对实践应用提供了借鉴,同时对拓展CREO软件的实际工程应用也具有一定的参考意义。     

注塑机合模装置失效分析与研究

介绍了肘杆式合模装置失效的主要形式,分析了其关键部件模板和拉杆发生疲劳破坏的主要原因,提出了在注塑机合模装置设计中采用有限元分析和优化设计的必要性。     

注塑机合模机构及模板的优化设计

简述了我国注塑机合模机构优化设计的研究与应用，并结合本人研究课题论述了基于有限元分析的注塑机模板的优化设计。     

4500t压铸机合模机构的运动及强度仿真分析

首先介绍了压铸机合模机构的工作原理,并对合模机构进行了全面的分析,建立了数学模型,得到了合模机构关键部位的运动公式;然后用三维建模软件对合模机构进行三维建模,并根据压铸机实际工作状况运用ADAMS软件进行了运动学仿真分析,给出最佳合模机构临界角;最后运用ADAQUS软件对合模机构进行了强度分析,验证了合模结构的安全合理性,为压铸机在实际中安全稳定工作提供了保证。     

巨胎液压硫化机应力测试与有限元分析

介绍188″巨胎液压硫化机的基本结构和工作原理,结合传统的应变电测法确定贴片与温度补偿方案;给出具体实施的应力测试方法,并对该硫化机合模机构进行合模应力测试。测试结果表明:最大拉应力发生在第12根合模杆的0°位置,大小为94.5MPa。由于加工误差造成各合模杆在0°与180°位置的应力相差较大,但整个合模机构能够安全承载,满足实际工作要求,这说明主要承载机构具有足够的抗拉强度。通过ANSYS有限元分析软件对合模机构做有限元计算分析,找出了硫化机实际工作时的应力分布情况,验证了硫化机的安全可靠性,证明合模机构在工作时承受拉伸和弯曲的组合载荷作用;对比实验结果与计算出的应力分布情况,二者吻合较好,验证了计算的正确性。     

二板式注塑机锁模状态下动模板应力与疲劳分析

动模板是二板式注塑机合模机构注塑过程中的核心运动部件,动模板在锁模力作用下的应力与应变状态直接决定了注塑成型精度,其疲劳可靠性是注塑机整机设计和工作状态评估的核心指标.在二板式注塑机锁模状态下,对动模板进行应力分析,确认动模板中心及拉杆接触处存在显著应力集中现象,最大变形位于中心孔附近.在应力分析的基础上,对动模板的高...     

神经网络在压铸机合模机构分析中的应用

在对压铸机合模机构座板进行机构分析时，利用人工神经网络的非线性射能力，通过少量样本的有限元分析结果，训练一个用于结构分析的人工神经网络，使之能够针对不同的机构结构预测其有限元分析结果，解决了结构优化设计的瓶颈问题－优化设计的快速迭代和有限元分析的大量计算之间的矛盾，利用这种结构优化设计策略，设计了压铸机合模机构座板，结果表明了该方法的高效性。     

神经网络在压铸机合模机构座板结构分析中的应用

在对压铸机合模机构座板进行机构分析时,利用人工神经网络的非线性映射能力,通过少量样本的有限元分析结果,训练一个用于结构分析的人工神经网络,使之能够针对不同的机械结构预测其有限元分析结果,解决了结构优化设计的瓶颈问题——优化设计的快速迭代和有限元分析的大量计算之间的矛盾。利用这种结构优化设计策略,设计了压铸机合模机构座板,结果表明了该方法的高效性。     

注塑机模板应力的有限元分析及电测实验分析

模板是注塑机合模机构的重要零件.通过对移动模板应力进行有限元分析,并用电测法对模板应力进行测试,验证了有限元计算模型的正确性及边界条件的合理性.计算和测试结果对注塑机模板的优化设计具有重要的工程参考价值.     

卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构仿真优化设计

通过分析2500kN卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构的工作原理,结合虚拟样机仿真软件ADAMS进行建模及仿真优化设计。以合模机构工作过程中各杆件连接点为设计变量、合模动作完成时最大合模力为目标函数进行优化设计。优化结果表明,该方法有效地提高了机构的整体性能。     

低压注塑设备拉杆式合模机构的分析与优化

低压注塑设备在使用过程中,容易产生拉杆式合模机构抬模及压合板变形等问题,导致注塑后产品质量异常。针对以上问题,应用SolidWorks软件对拉杆式合模机构进行建模,通过ANSYS Workbench软件进行静力学最大应力和总变形数值分析,以及拓扑优化。经拓扑优化后,活动压合模板的质量减小了11.3%,局部最大应力由342 MPa减小为291 MPa,最大变形量由0.133 mm减小为0.089 mm。通过对拉杆式合模机构进行分析和优化,提高了其静力学性能,满足低压注塑设备生产中的压合注塑要求,同时提高了设备运行的稳定性。     

二板注塑机合模机构整体结构有限元分析

文中运用ANSYS Workbench对二板注塑机合模机构整体结构进行了有限元分析,得到了应变和应力计算结果.通过对计算结果详细分析后,提出了进_步优化合模机构整体结构设计的改进建议。     

液压硫化机合模应力测试与分析

介绍了1881巨胎液压硫化机的基本结构和工作原理,结合传统的应变电测法,提出了具体实施方案,对其合模机构进行了合模应力测试。测试结果表明:由于加工误差,各合模杆在0°与180°位置的应力相差较大,但整个合模机构能够安全承载,满足实际工作要求。根据应力测试分析的结果及试制过程合模机构出现断裂的情况,提出了在合模机构上安装实时监控系统的方案,并付诸应用;取得了较好地效果,进一步提高了该硫化机的安全性和可靠性。     

插销式无拉杆合模机构的设计与研究

大型工业塑料吹塑的成型相对于其他大型容器机制品的成型方式而言具有较强的优势。与大型滚塑成型相比,大型吹塑成型具有成型速度快,塑料原料在吹塑加工过程中受到拉伸作用后强度高,设计对象为吹塑200L塑料制品的大型中空吹塑成型机的合模机构。针对中空吹塑成型中的涨模现象,对移模和锁模机构进行了优化设计;并对开合模机构中的关键尺寸进行了计算,完成了开合模机构的整体设计。运用Solidworks软件对合模机构进行了有限元分析,得到了应力、应变的分布结果;对分析结果进行了研究,并对下一步优化设计提出了建议。     

注塑机合模机构拉杆螺纹的有限元分析

拉杆是合模机构中最为关键的部件,借助于Pro/E和Hyperworks建立抱闸机构的非线性接触有限元模型。在Ansys中进行结果分析,确定了7500 kN锁模力作用下最大的应力-应变区域,识别薄弱环节,为拉杆螺纹的结构改进设计和工程实践提供理论依据。     

注塑机双曲肘合模机构的多目标优化研究

分析了五点斜排注塑机双曲肘合模机构的运动特性和力学特性,建立了合模机构的多目标优化数学模型。在综合考虑合模机构总长、行程比和力的放大比之间的关系的基础上,运用MATLAB优化工具箱中不同的优化函数对比研究了以不同目标组合为对象的优化结果。运用ADAMS建立了合模机构的参数化模型,并在ADAMS中对各种不同的优化方案进行对比仿真分析。结果表明,优化后的合模机构行程比增加、力的放大比增大且结构更加紧凑,为合模机构的设计提供了积极的理论依据。     

基于NSGA Ⅱ的注塑机合模机构多目标优化

合模机构的性能直接影响注塑成型产品的质量。以往对该机构的性能优化,往往采用单目标优化方法或者传统的多目标优化方法,得到的优化结果不够理想。以合模机构的力的放大比和动模板的速度平稳性作为优化目标,首先对影响目标函数的各类参数进行灵敏度分析,选择出影响显著的因素作为设计变量;其次在设计变量域中,采用改进型非劣分类遗传算法(NSGAⅡ)进行多目标优化设计;最后将优化结果在ADAMS中建模并验证其合理性。研究结果表明:该方法可以有效地改善合模机构的综合性能。     

注射机导柱断裂成因分析及疲劳寿命预测

橡胶注射机合模机构中的导柱在承受复杂载荷工况下,使用1.5年半左右发生疲劳断裂。因此采用数值模拟技术对合模机构进行力学性能分析,寻找断裂原因。根据合模机构的结构和载荷的对称性,取模型的四分之一作为几何求解域,以面-面接触方式定义多区域非线性接触关系,采用粘接模型简化螺纹连接,模拟结果表明导柱颈部的应力集中是其断裂的主要成因,且模具的接触面积越小,导柱颈部的应力越大。采用电测法对合模机构正常工作下的应力水平进行实测,实测结果与数值模拟结果相吻合。在此基础上,对合模机构进行了结构改进,分别计算结构改进前后的疲劳寿命,对比发现改进后的导柱寿命明显提高。     

注射机合模装置前模板的应力分析

为了提高工作效率,利用Pro/E建立注射机合模装置前模板的模型,并在Pro/E中进行有限元计算的前处理,应用ANSYS强大的计算功能对前模板进行静力分析.与传统方法和直接导入模型方法的结果进行了比较和讨论,证明这种方法更简便并保证一定的精确性.     

注塑机复式缸锁模机构的研究

介绍了注塑机上一种新型的复式缸锁模机构，分析了新型锁模机构的工作原理及在模腔中塑料压力作用下动模板上的位移，通过与其他类型的注塑机相比较，得到此类型的注塑机动模板上的最大位移最小的结论，因此此型注塑可以成形状精度更高的产品。