稀土对高强IF钢热轧过程再结晶行为的影响

利用Gleeble-1500D热模拟试验机研究了稀土对高强IF钢热轧过程中再结晶行为的影响及再结晶与组织演变的关系。结果表明,稀土对高强IF钢的动态再结晶有抑制作用,对静态再结晶具有促进作用。确定了奥氏体再结晶温度区和非再结晶温度区,发现在奥氏体未再结晶区内进行大压下率轧制有利于奥氏体分解时的组织细化。研究结果为相应材料轧制工艺制定提供了依据。     

16Mn钢形变再结晶规律试验研究(简介)

16Mn钢是我国重要的高强度低合金钢。控制轧制是使热轧中厚板晶粒细化,性能强韧化的有效工艺和主要途径。形变再结晶规律j44是制定控制轧制工艺参数的基本依据之一。因此,16Mn钢形变再结晶规律的试验研究对中厚板生产采用控制轧制工艺,提高其强度和韧性,改善综合性能,有重要的理论指导意义,技术参考价值和实际经济意义。欧美各国致力于含Nb、V、Ti的微合金钢控制轧制工艺及其机理的研究,特别是对于形变,再结晶,碳氮化物的沉淀析出,相变,亚结构和织构等微观变化机理及其相互作用关系,各组织和工艺因素对性能的影响,进行了大量深入的试验研究,与此同时,日本还研究了低碳C—Mn钢的形变再结晶规律,对16Mn钢有一定参考价值。国内近年来开展控制轧制试验研究,曾进行了低碳碳素船板钢4C,微合金钢09MnNb等钢种的形变再结晶试验,而16Mn钢的这项基础研究试验,在国内尚无人涉足。为此,武钢钢研所,轧板厂和北京钢研院共同进行了这项试验研究,获得了16Mn钢形变再结晶的定量变化规律及其对转变后组织的影响规律。     

H型钢变形量与奥氏体组织演变研究

借助有限元模拟方法,对H型钢生产过程中粗轧、精轧单道次和多道次变形压下量、轧制速率对奥氏体组织演变的影响进行研究,并表征了奥氏体再结晶和晶粒直径大小的关系。模拟结果表明:轧制前几个道次较大应变有利于奥氏体晶粒细化,高温段大变形量对细化奥氏体晶粒、均匀奥氏体组织有利。利用组合优化后的模拟结果,改进轧制工艺,现场应用结果表明,优化后奥氏体晶粒的最大值减小了近30%,奥氏体组织更加均匀,平均晶粒尺寸相应减小,奥氏体组织得到细化,有利于提高H型钢的力学性能。     

FTSR轧制含Nb钢的组织演变

 结合FTSR薄板坯连铸连轧自身的特点,设计了FTSR轧制含Nb钢BG510L的化学成分和轧制工艺,通过轧卡试验进行了组织演变的观察与分析,结果表明：FTSR薄板坯连铸连轧生产线轧制的BG510L钢的组织较为细小,粗大的铸坯组织经一道次轧制后发生了充分的再结晶,奥氏体晶粒明显细化,在FTSR工艺中,没有出现明显的混晶组织,表明该工艺可以轧制更高级别的钢种。     

400 MPa超级钢热连轧过程中再结晶及流变应力的预测

开发了描述低碳钢软化行为的再结晶模型，并对奥氏体再结晶动力学和微观组织演变进行了模拟计算。在此基础上建立了计算机精轧过程应力-应变模型，根据现场数据预测了400MPa级超级钢细晶化轧制的轧制力，预测结果与实验值吻合，这项研究可广泛用于钢种开发，轧制规程设定和优化以及轧制过程的在线控制。     

FTSR轧制含铌钢的再结晶行为

 结合某钢厂FTSR薄板坯连铸连轧生产线轧制X46含Nb钢的工艺参数,在Gleeble 2000热/力模拟实验机上模拟了粗轧阶段该钢的组织演变,并研究了Nb含量对未再结晶温度的影响。研究结果表明：①粗轧阶段,粗大的铸态组织发生了充分的动态再结晶,有效地细化了奥氏体晶粒。②随着钢中Nb含量的增加,未再结晶温度逐渐升高,该生产线可有效进行控制轧制,避免轧制含Nb钢时混晶现象的发生。     

终轧温度和碳含量对0.04～0.13％碳钢显微组织和机械各向异性的影响

含碳0.04～0.13%的钢在1220～750℃温区轧制后空冷,调查其显微组织及机械性能。钢的晶粒度最初随轧制温度的降低而细化,但随着轧制温度进一步降至铁素体区,晶粒度又迅速增大。显微组织越粗和粗细不均,则完成的奥氏体化道间再结晶越少,而轧制时存在于钢中的铁素体越多。在铁素体区轧制会产生明显的拉伸延展性各向异性。     

60Si2Mn钢动态再结晶数学模型的实验研究

利用计算机技术对轧制过程进行组织性能预报在工业生产中有着广泛的应用前景，而开发合理的数学模型就成为组织性能预报的关键：轧制过程中发生的动态再结晶行为直接影响着预报结果的可靠性。作者在实验室条件下采用单、双道次压缩实验对60Si2Mn钢的轧制过程进行了研究，得到了该钢种动态再结晶的计算模型：     

15钢在双相区控制轧制时的组织变化

研究了不同控制轧制工艺下１５钢的组织变化。发现，１５例轧制前先奥氏体化比直接轧制更能促进铁素体的动态回复过程，而且当形变量较大时，发生几何学动态再结晶，但形变诱发相变的现象不明显。     

高性能经济性NM400耐磨钢板的研究与开发

以低成本高性能为目标,在Q345B基础上设计了一种新型Cr-B系NM400耐磨钢成分,并研究了轧制工艺、热处理工艺对试验钢组织性能的影响,最后对产品进行耐磨性试验.研究结果表明:新型低成本Cr-B系NM400钢的成分设计合理,轧制工艺在再结晶区采用较低轧制速度、较大压下量,未再结晶区采用1 s-1以上的轧制速度,热处理...     

控轧技术在H型钢生产中的应用

根据钢板的控轧经验，结合H型钢轧制的特点分析控轧在轧制中运用的具体问题，制定H型钢控轧工艺方案。介绍了实际应用情况，并提出改进的措施。     

小型H型钢粗轧过程数值模拟及翼缘宽展分析

运用有限元方法对4种规格小型H型钢的粗轧过程进行了三维热力耦合数值模拟,详细介绍了有限元模型和模拟参数设置。在数值模拟结果的基础上,分析了小型H型钢各道次稳定轧制阶段的孔型填充状况、有效塑性应变和翼缘宽展规律。根据推导的小型H型钢斜配孔型翼缘宽展公式计算了各道次翼缘高度解析结果,并将翼缘高度解析结果、数值模拟结果和实测结果进行了对比,规律性吻合较好。     

H型钢轧制过程中冷却系统的优化方案

结合H型钢轧制的特点，分析控制冷却在轧制中运用的具体问题，制定了H型钢控制冷却的优化方案。介绍了实际应用情况，并提出改进的措施。研究轧制过程中汽化冷却水对轧件温度场的影响，提出冷却水喷嘴的改进方向。     

H型钢万能轧制过程水平辊温度场研究

 运用有限元方法对H型钢万能轧制过程水平辊温度场进行了数值模拟,根据模拟结果分析了水平辊辊面温度分布状况,结果表明：与H型钢腹板部位接触的水平辊辊面温度较低,与H型钢R角部位接触的水平辊辊面温度最高。此外,还完成了小型H型钢万能轧机水平辊冷却试验,水平辊冷却方式分别为气雾冷却和水冷,试验结果表明：轧辊采用气雾冷却方式进行冷却时,型钢腹板残留冷却水较少且型钢表面温差较小,轧辊辊面温差和轧辊磨损程度均较小,且轧后轧辊温度更容易降至室温。总体而言,轧辊采用气雾冷却效果比采用水冷效果好。     

H型钢控制冷却的有限元模拟

利用有限元分析方法对H型钢轧制及轧后冷却过程中温度场的变化进行数学模拟,并根据H型钢温度场的分布规律,对控制冷却参数进行优化。结果表明：在轧后控制冷却过程中,若冷却水集中从H型钢腿部外侧对其腰腿接合处进行快速冷却可获得较均匀的温度分布。该控制冷却方式适合现场应用,对指导生产具有一定的实际意义。     

U3-500H型轧钢机轧制力计算与仿真研究

 通过对U3-500H型轧钢机轧制过程进行分析,根据H型钢生产工艺参数,采用西姆斯公式和多元回归的方法,建立了其H型钢轧钢机轧制力数学模型,并编写matlab程序计算数学模型的回归系数,通过求解实例分别计算了3种规格的H型钢立辊和水平辊回归模型的系数。针对水平辊轧制力模型在实际应用中的局限性,采用ADAMS对水平辊轧制力进行虚拟仿真计算分析。结果表明：H型轧钢机不仅在竖直方向受到巨大的峰值载荷作用,同时在水平方向也受到极大的载荷作用,在重载条件下轧辊微小的裂纹极易迅速扩展,这点应特别注意;虚拟仿真的轧制力与实测值误差为3%~6%。     

H型钢X—H轧制法三维弹塑性仿真分析

在莱钢大型H型钢生产线的基础上，利用三维有限元方法，计算模拟了H型钢X—H轧制的全过程，得出了轧件各道次的变形情况，为将来的H型钢控制轧制、组织与性能的演变与预测、新产品开发与工艺设计等提供仿真基础。     

板坯轧制H型钢粗轧异型坯过程的有限元模拟

利用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对板坯切分法轧制H型钢异型坯进行了有限元模拟.详细介绍了轧制规程、模拟基本参数、有限元模型建立、网格划分.在模拟过程中应用质量放缩、沙漏控制技术,得到了各道次轧件变形结果及轧制力曲线.对轧件的变形和变形区应力、应变场进行深入分析,为轧制大规格H型钢的显式动力学有限元模拟提供了参考.     

国内热轧H型钢工艺特点

简述了国内H型钢的发展现状,通过列举国内典型H型钢生产线,介绍分析了轧制H型钢的1—3—1、1-3和连轧三种工艺布置,以及目前轧制H型钢的X-X和X-H两种方法。根据目前国内生产状况,提出了H型钢技术改进的几项措施。     

H型钢轧制有限元模型研究及应用

研究了H型钢轧制过程仿真中的几何模型、材料模型和边界条件的设定问题,重点研究了断面上网格的合理分布.利用该优化模型成功地对H型钢轧制过程进行了仿真分析,取得了H型钢轧制过程中的金属流动规律、残余应力分布及立辊的水平压下偏差对轧件变形和轧制力的影响规律.结果表明,建立的H型钢轧制过程有限元仿真模型合理,能为生产实践提供理论参考.