50 t EAF EBT-60 t LF工艺冶炼GCr15钢的氮含量控制

研究了西宁特钢50 t EAF EBT-60 t LF冶炼GCr15高碳铬轴承钢时电弧炉泡沫渣操作、钢包炉(LF)吹氩精炼和成分微调、浇铸等工艺因素对钢中氮含量的影响.研究结果表明,电弧炉良好的泡沫渣操作,钢水脱碳量ΔC大于0.6%可使钢中氮含量降到(10～20)×10-6.在LF精炼时50 t钢水加200 kg碳粉可使钢水氮含量增加19×10-6,加合金可使钢水中平均氮含量增加4.2×10-6,浇铸过程钢水氮含量增加12×10-6.因此在LF精炼时减小碳和合金加入量可减少钢中氮含量的增加.     

50 t EAF-LF(VD)-CC流程冶炼轴承钢的氮含量控制

分析莱钢50 t EAF-LF(VD)-CC冶炼工艺各期GCr15轴承钢中氮含量的变化,得出电弧炉终点[N]为(23～36)×10-6,成品材N含量为(79～104)×10-6.为降低轴承钢中的N含量,采取电弧炉兑入铁水量≥35%、用低氮增碳剂、优化LF精炼操作、VD真空度≤67 Pa、长水口和氩气保护浇铸等措施,使GCr15轴承钢材的平均氮含量从91.6×10-6降至54.8×10-6.     

本钢铁道车辆用LZ50钢车轴坯的研制

本钢采用铁水预处理、12 0t顶底复吹转炉冶炼、LF +RH TB二次精炼、4 8t钢锭 80 0轧机成坯工艺试生产了铁道车辆用LZ5 0钢 (% :0 4 7～ 0 5 5C ,0 17～ 0 4 0Si,0 6 0～ 0 90Mn) 2 30mm× 2 30mm车轴坯。LZ5 0钢材中氢含量为 (0 5～ 0 7)× 10 -6,氧 (9～ 10 )× 10 -6,氮 (5 5～ 70 )× 10 -6。A +C类非金属夹杂级别为1 0～ 2 5。LZ5 0钢 84 0℃正火处理后的机械性能为σs370～ 385MPa ,σb710～ 735MPa ,δ52 1%～ 2 3%。     

SKF3轴承钢的试制

大冶特钢通过50%铁水+废钢-60 t AC UHP EAF-LF精炼-RH处理-240 mm × 240 mm方坯连铸-连轧流程试制Ф60 mm SKF3轴承钢材.检验结果表明,通过控制炉料中的有害元素,采用LF精炼和RH真空处理以及连铸全程Ar保护,使SKF3钢中的氧含量达(4.0～6.9)×10-6,Ti含量为(21～30)×10-6,残余Ca含量为(2.2～2.8)×10-6.各项技术指标均达到SKF标准.     

酒钢生产82B钢的工艺实践

酒钢通过铁水脱硫→50 t转炉冶炼→LF精炼→150 mm方坯连铸→控轧控冷工艺,生产82B盘条。生产统计结果表明,82B钢中平均氧含量为30×10-6,氮含量45×10-6,氢含量1.4×10-6;该钢断面收缩率32%~41%,延伸率10%~16%,均达到标准要求。     

120 t转炉冶炼GCr15轴承钢的工艺实践

采用高炉铁水预处理使[S]≤0.005%,120 t转炉高拉碳法吹炼控制出钢碳含量≥0.40%,磷含量≤0.010%,并使用低碱度CaO-Al2O3渣系,钢包炉(LF)精炼,采用弱氩气搅拌及3 t铸锭工艺,得出GCr15轴承钢材的A、B类夹杂物为1.0级,C、D类0级,[O]≤10×10-6,钢材质量达到YJZ-84标准要求.     

低碳铝镇静钢不同二次精炼工艺的效果分析

为了合理选择低碳铝镇静钢的二次精炼工艺,满足现代钢铁厂高效、洁净、低成本以及大规模稳定生产的需求,对LF精炼+钙处理、CAS精炼、LF精炼不钙处理、RH普通处理、RH轻处理等5种不同二次精炼工艺进行了对比分析。结果表明,RH轻处理工艺更适合生产碳含量窄成分控制的低碳铝镇静钢,工序成本最低33.17元/t;RH普通处理工艺钢水纯净度最好,中包钢水平均w(T.O)=16×10~(-6),精炼结束夹杂物总量11.2个/mm~2。应优先采用RH轻处理工艺,其次采用RH普通处理或CAS精炼工艺。LF可不采用钙处理工艺,对于有脱硫任务和连铸水口堵塞严重的钢厂采用LF精炼+钙处理更具有优势。     

42CrMo合金结构钢大方坯连铸工艺研究与应用

攀钢采用大方坯连铸工艺生产42CrMo合金结构钢取得明显效果。简介了它所采取的转炉冶炼、LF＋RH精炼、连铸的技术方案以及试验结果。生产实践证明,铸坯表面质量良好,成分偏析度可控制在0.96～1.03,中心疏松和中心偏析均不大于1.0级,w(T.O)≤15×10-6,w(H)≤1.8×10-6。     

珠钢150 t钢包炉的生产工艺

就CSP工艺对钢水质量的要求及珠钢150 t钢包炉(LF)的精炼工艺和效果进行了分析. 生产实践表明, 该工艺具有良好的精炼效果, 在45 min内, 平均脱硫70%以上, 硫最低脱至10×10-6, 终点氧活度在3×10-6以内, 满足了CSP工艺对优质钢水的要求.     

LF-RH工艺生产极低硫钢硫含量控制分析

研究了LF炉渣脱氧剂加入量、LF动力学条件及RH后期钙处理对脱硫效果的影响.结果表明:向LF精炼渣中加入300 kg以上的铝粒时可以将渣中w(FeO+ MnO)控制在0.5％以下,从而将钢液中w(S)由原来的30×10-6降至6×10-6;当底吹搅拌氩气流量为500 L/min,搅拌10 min后,钢液中w(S)可以降至6×10-6,过高或过低的吹氩流量都会影响脱硫效率;RH后期钙处理没有脱硫能力,但是钙线的加入有利于抑制回硫,并将硫含量保持在较低水平.     

120 t BOF-LF-VD-CC工艺生产GCr15轴承钢的氧含量控制

采用铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF-VD-φ180 mm连铸工艺生产GCr15轴承钢.统计分析了轴承钢转炉终点[C]对钢水氧活度的影响,LF精炼渣碱度对T[O]的影响,LF末钢中铝含量对VD过程铝损和T[O]的影响.通过控制转炉终点[C]≥0.06％、出钢用铝锰铁强化脱氧;控制LF离位时[Al]0.020％ ～0.040％,( FeO+MnO)≤1％,碱度2.8～4.5;VD软吹时间≥15 min,轴承钢中全氧含量为(6～12) ×10-6.     

马钢95t LF-VD钢包精炼炉的生产实践

概述了马钢 95tLF VD精炼炉生产车轮钢的工艺及冶金效果。经LF 4 6min,VD 2 6min精炼 ,钢中平均硫含量为 0 .0 0 8% ;氧含量 1 8.2×1 0 - 6 ;氢含量 1 .2× 1 0 - 6 。     

RH工艺精炼超低硫钢的冶炼技术

在RH工艺精炼超低硫钢的热力学分析的基础上 ,用MoSi2 电阻炉进行了CaO Al2 O3 SiO2 MgO CaF2 渣系预熔渣和机混固体渣对钢液脱硫的试验 ,得出预熔渣脱硫速率较机混固体渣快 ,使用预熔渣时在 30min以内即可将钢中的硫含量从 116 7× 10 -6降低到 2 0× 10 -6以下 ,钢中最低终点硫含量可达 2 9× 10 -6。在30 0tRH装置上工业试验表明 ,使用预熔渣后 ,当RH精炼前钢中平均硫含量为 4 0 5× 10 -6时 ,RH精炼终点钢中平均硫含量降至 2 8 7× 10 -6,最低硫含量为 2 2× 10 -6,平均脱硫率为 2 8.9%。     

150 t转炉-LF-RH-350 mm×470 mm CC流程生产优质轴承钢GCr15的工艺实践

通过采用优质铁水,高拉碳操作控制顶底复吹转炉终点[C]≥0.20％,LF精炼造渣材料加入前[Als]≥0.03％,精炼渣(FeO+ MnO)≤1.0％,RH≤100 Pa的时间≥15 min,连铸钢水过热度≤30℃,结晶器电磁搅拌和凝固末端动态轻压等工艺措施,本钢GCr15轴承钢的平均T[O]≤8×10-6,[Ti]≤25×10-6,[Ca]≤10×10-6,连铸坯中心疏松0.5 ～1.0级,缩孔0～1.0级,等轴晶率41.5％ ～43.2％.     

小转炉+LF+CC生产弹簧钢的试验研究

通过现场试验研究了小转炉配精炼炉生产高纯净度弹簧钢的工艺 ,结果表明在 30min的精炼时间内 ,小转炉 +LF +CC可生产出平均w (O) =31× 10 -6,最低w (O) =2 7× 10 -6;平均w(S) =6 0× 10 -6,最低w (S) =4 0× 10 -6;平均w (N) =4 1× 10 -6,最低w (N ) =36× 10 -6的高纯净度 6 0Si2MnA弹簧钢     

车辆齿轮用H20CrMnTi-2圆钢氮化钛夹杂控制

介绍了邯钢一炼钢厂"铁水→转炉初炼→LF精炼+RH精炼→200 mm×200 mm方坯连铸"生产齿轮钢的工艺流程。针对H20CrMnTi-2齿轮钢氮化钛夹杂含量超标的问题,从控制钢水中氮含量和钛含量两方面着手,有效降低了TiN夹杂含量,实现了连铸过程齿轮钢的增氮量降到10×10~(-6)以下,H20CrMnTi-2圆钢B类(氮化钛夹杂)夹杂含量稳定控制的2.5级以下。     

60 t Consteel电弧炉-60 t LF(VD)冶炼60Si2CrVAT弹簧钢的工艺实践

西宁特钢采用60 t Consteel电弧炉-60 t LF(VD)-700 kg铸锭工艺生产60Si2CrVAT弹簧钢(%)0.56～0.64C,1.40～1.80Si,0.90～1.20Cr,0.10～0.19V,≤0.020P,≤0.020S.Consteel电弧炉偏心底出钢留渣作业,熔炼温度控制在1 560～1 590 ℃,冶炼全过程泡沫渣长弧操作,可使电弧炉出钢时钢水中磷含量≤0.015%,LF精炼时加铝脱氧,氩气搅拌,控制钢中全铝含量为0.025%～0.050%,并经VD处理使钢中氧含量达(9～12)×10-6,氢含量为(0.6～0.9)×10-6.检验结果表明,钢中A细类夹杂≤1.0级,B细类夹杂为0.5级,其余为0级.     

R3级海洋系泊链用钢大方坯连铸工艺优化

通过将钢中Mn含量从1.55%～1.65%提高至1.75%～1.85%,用0.25%～0.35%Cr替代0.20%～0.25%Ni,并加入0.01%～0.04%Ti微合金化;RH真空精炼以控制[N]≤80×10^-6、[O]≤15×10^-6;连铸二冷水量由0.11 L/kg降至0.08 L/kg,并改变配水比例,使出坯温度由620～680℃提高至700～750℃,并采用连铸坯罩冷和钢材缓冷等工艺措施,降低了R3级系泊链钢的生产成本,避免了350 mm×470 mm铸坯纵裂的产生,并使钢材的强度和-20℃韧性均满足标准要求。     

X80高级别管线钢的洁净度

针对莱芜钢铁集团120 t顶底复吹转炉(脱磷)→120 t顶底复吹转炉(脱碳)→LF→RH→CC试生产X80管线钢的生产工艺,采取示踪剂示踪、系统取样、综合分析的方法,对LF精炼前后、RH精炼前后,中间包和铸坯中总氧、氮、显微夹杂物和铸坯中大型夹杂物的变化进行了系统的研究。研究结果表明,铸坯中总氧含量平均为8×10-6,氮含量平均为58×10-6(质量分数,下同),96%的显微夹杂物的尺寸小于2μm,平均为2.50个/mm2,大型夹杂物平均为2.23 mg/10 kg。铸坯中氮含量较高,精炼过程夹杂物变性效果较差。     

150t转炉-LF＋RH流程生产GCr15轴承钢的有害元素控制

本钢炼钢厂采用铁水脱硫-150 t转炉-LF+RH-TB精炼-350 mm×470 mm坯连铸流程生产GCr15轴承钢.通过使用优质铁水(%:0.000 2Ca、0.002 7Cu、≤0.001As、≤O.001Sn、≤0.001Sb、0.002Pb),控制铁水中[P]≤0.040%,[S]≤0.003%,转炉出钢合金化后[Ti]为12×10-6,控制LF+RH精炼过程增[Ti],LF末期[Als]0.04%等工艺措施,有效地控制GCr15轴承钢的有害元素,使成品钢[Ti]≤30×10-6,[Ca]≤8×10-6,[0]≤8×10-6,[N]≤38×10-6,[H]≤0.8×10-6,轧材低倍、夹杂物等指标均达到标准要求.