己二酸二异辛酯的高温衰变分析

用高压釜模拟氧化试验,考察了温度,复合抗氧剂和金属铜对己二酸二异辛酯性能衰变的影响。随着温度升高,己二酸二异辛酯的40℃运动黏度降低,酸值增加,但对倾点的影响较小。复合抗氧剂能够有效阻止己二酸二异辛酯的高温衰变。金属铜对己二酸二异辛酯的高温衰变有催化作用。     

微波辅助离子液体合成水杨酸-2-乙基己酯

实验以水杨酸与2-乙基己醇为原料,以离子液体[Hnmp] HSO4为催化剂,在微波辐射下合成了水杨酸-2-乙基己酯.通过红外光谱、紫外光谱、色质联用等手段对产物进行了确证.考察了影响反应的因素,实验结果表明最佳反应条件为:水杨酸0.05 mol,n(水杨酸):n(2-乙基己醇)为1:4,微波时间80 min,微波功率4...     

温度对聚α-烯烃和双酯理化性能的影响

高温氧化安定性是航空发动机润滑油的关键性能。借助高压釜模拟了航空发动机润滑油的氧化条件,分别考察了双酯和聚α-烯烃高温氧化后运动黏度,酸值和倾点的变化情况。考察结果表明,随着温度的升高,双酯酸值的变化明显高于聚α-烯烃,而聚α-烯烃的运动黏度的下降幅度则大于双酯,且倾点也显著提高。高温对聚α-烯烃的运动黏度的衰变影响较大。     

钛酸丁酯催化合成均苯四甲酸四(2-乙基己)酯

研究了以钛酸丁酯为催化剂 ,由均苯四甲酸二酐和 2乙基己醇进行酯化反应制备均苯四甲酸四 ( 2乙基己 )酯 ( TOPM)。在酐∶醇为 1∶ 8(摩尔比 ) ,催化剂用量为 5%～ 6 % (占酐用量 ) ,反应温度 2 0 0～ 2 0 5℃ ,反应时间 2 h的条件下 ,TOPM的得率达 97.4 % ,酸值达 0 .0 4 mg Na OH/ g,色泽浅。产品质量明显高于硫酸催化的产品     

油酸2-乙基己酯的催化合成及性能

层析硅胶负载硫酸钛Ti(SO4)2经高温焙烧制得一种负载型固体酸TSG,采用XRD表征固体酸的组分;以TSG为催化剂,以油酸与2-乙基己醇为反应物,催化合成了油酸2-乙基己酯;通过FT-IR确认酯化产物的结构,并检测了酯化产物的主要理化性能。实验结果表明:固体酸TSG的组分为TiOSO4/Al0.5Si0.75O2.25;硅胶分散负载硫酸氧钛TiOSO4能提高TSG的酯化催化活性;优化条件下:酸醇物质的量比1∶1.2、催化剂5.3%(与油酸的质量比)、带水剂甲苯0.14mol(相对于0.1mol油酸)、反应时间80min,酯化率可达98.1%;酯化产物的黏度、碘值、皂化值(KOH)和酸值(KOH)分别为8.5mm2/s、58.5、141.2mg/g和0.4mg/g。     

甲基丙烯酸2-乙基己酯合成的中试研究

采用酯交换工艺,对甲基丙烯酸2-乙基己酯(2-EHMA)的合成进行了100t/a级中间放大试验研究。确定了酯交换法生产2-EHMA工艺流程和各种工艺条件,试验结果的重复性好,所选用的催化剂和阻聚剂体系活性高且可以反复多次回用,产品收率和纯度可分别达98％和99.5％以上,各项技术指标达到或优于小试结果。     

催化合成氯乙酸2-乙基己酯的研究

通过对三种催化酯化反应的脱水方法及负压下使用不同催化剂的比较和选择 ,提出了以氧化亚锡为催化剂负压脱水合成氯乙酸 2乙基己酯的理想方法。     

钛酸四丁酯/TiO_2-Al_2O_3催化合成邻苯二甲酸二(2-乙基己基)酯

用 TiO_2-Al_2O_3固载钛酸四丁酯催化剂合成了邻苯二甲酸二(2-乙基己基)酯(DOP)。确定了催化剂制备和 DOP 合成的最佳工艺条件:催化剂中 w(Al_2O_3)=2.5%～3%,载体焙烧温度650℃,焙烧时间3.5～4.0h;催化剂用量为总投料量质量的0.3%,苯酐/2-乙基己醇(摩尔比)=1:(2.3～2.4),反应温度205～215℃。在此条件下可得到优级品的 DOP,酯化率可达99.84%,催化剂可重复使用6次,再生容易。     

支链甲基苯基硅油性能的研究

采用催化平衡法制备了一种支链甲基苯基硅油。这种支链甲基苯基硅油具有较好的氧化安定性,与癸二酸二(2-乙基己醇)酯的相容性好。支链甲基苯基硅油的润滑性能可以通过加入癸二酸二(2-乙基己醇)酯得到改善。     

甲基丙烯酸2-乙基己酯合成工艺研究

采用酯交换工艺，进行了甲基丙烯酸２－乙基己酯的合成研究，考察了催化剂量和原料配比等工艺条件对反应结果的影响，在较佳反应条件下，反应转化率大于９９．０％，产品收率大于９６．０％，产品纯度大于９９．０％。     

磺基琥珀酸双2-丁基辛酯钠盐的合成及表面活性测定

以马来酸酐和2-丁基辛醇为原料,经酯化得到相应的双酯,以乙醇作混相促进剂,使双酯与亚硫酸氢钠进行磺化反应,合成了磺基琥珀酸双2-丁基辛酯钠盐。采用正交试验对酯化反应条件进行了优化。合成产物的临界胶束浓度(cmc)值为3.58×10-6mol/L,表面张力(γcmc)为27.568mN/m。     

偏苯三甲酸酐与2-乙基己醇非酸催化酯化合成偏苯三甲酸三(2-乙基己)酯

偏苯三甲酸酐与2-乙基己醇在非酸催化剂作用下,摩尔比为1:4,反应温度210℃,经过3小时醇化反应,经脱醇、脱色、过滤得产品偏苯三甲酸三(2-乙基己)酯。产品酸值小于0.2,皂化值307±3,铂-钴色号小于45。本合成路线较传统的硫酸法不需中和水洗,简化了工艺过程,减少了设备的腐蚀和废水排放等。测得酯化反应为不可逆一级反应,活化能E=76.041kJ/mol,210℃酯化反应速度常数k_(210)=3.503h~(-1)。     

SO42-/TiO2-Al2O3固体超强酸催化合成癸二酸二异辛酯

选择多种催化剂用于催化癸二酸和2-乙基己醇合成癸二酸二异辛酯,研究了固体超强酸SO4^2-／TiO2-Al2O3的催化性能,并考察了影响反应的因素,结果表明,适宜的反应条件为：醇酸摩尔比3．5：1;催化剂用量1．0g／mol癸二酸,带水剂甲苯10mL,反应时间4．5h,酯化率达98．5％。     

SO_4~(2-)/TiO_2-Al_2O_3固体超强酸催化合成癸二酸二异辛酯

选择多种催化剂用于催化癸二酸和2-乙基己醇合成癸二酸二异辛酯,研究了固体超强酸SO42-/TiO2-Al2O3的催化性能,并考察了影响反应的因素,结果表明,适宜的反应条件为:醇酸摩尔比3.5:1;催化剂用量1.0 g/mol癸二酸,带水剂甲苯10 mL,反应时间4.5 h,酯化率达98.5％。     

氧化铝催化合成马来酸二辛酯

首次将氧化铝用于催化合成马来酸二辛酯。最佳条件,塑酐摩尔比为３．０：１,氧化铝用量为酐质量的４％,回流反应１ｈ,转化率达９９．５％,收率为８８．１％,该催化剂价廉易得,可循环使用多次,不污染环境。     

合成酚类抗氧剂1010的新工艺Ⅰ．3，5－二叔丁基－4－羟基苯丙酸甲酯的合成

在１５升的不锈钢反应釜中以２，６－二叔丁基苯酚、丙烯酸甲酯为原料，在叔丁醇钾催化剂存在下，对一步法合成抗氧剂１０１０的中间体３，５－二叔丁基－４羟基苯丙酸甲酯的工艺条件进行了研究，优化了反应条件。结果表明，在较佳的条件下，反应的选择性及收率分别超过９８％、９５％。     

固体酸催化合成马来酸二辛酯

用固体酸ＭＺ为催化剂，探讨马来酸酐和２－乙基己醇的酯化反应。结果表明，在该催化体系中；反应最佳条件为：反应温度１５０℃、反应７ｈ，马来酸酐与异辛醇投料比１∶２．６（ｍｏｌ），催化剂加入量为马来酸酐投料的４％－６％，ＭＺ催化剂与产物易分离，且容易再生。     

二乙二醇单乙醚基钡-三异丁基铝-正丁基锂引发体系合成高反式1,4-聚丁二烯

采用二乙二醇单乙醚基钡-三异丁基铝-正丁基锂(BaDEGEE-TIBA-n-BuLi)三组分阴离子引发体系合成了不同反式1,4-聚丁二烯含量(质量分数最高可达92.1%)的高反式1,4-聚丁二烯(HTPB),HTPB的相对分子质量呈单峰分布,相对分子质量分布指数为1.35左右。考察了催化剂组分的配比(n(Ba)∶n(Li)和n(Al)∶n(Li))、聚合温度对HTPB微观结构的影响。实验结果表明,随n(Ba)∶n(Li)的增大,HTPB的含量增加,当n(Ba)∶n(Li)>0.30时,单体转化率显著下降;随n(Al)∶n(Li)的增大,HTPB的含量增加,当n(Al)∶n(Li)>1.00时,单体转化率明显下降;随聚合温度的降低,HTPB的含量略有增加。确定了合成HTPB的最佳工艺参数(n(Ba)∶n(Li)=0.20~0.40、n(Al)∶n(Li)=0.25~1.00、聚合温度60~80℃,探讨了BaDEGEE-TIBA-n-BuLi三组分阴离子引发体系合成HTPB的反应机理。     

甲醇－碳酸二甲酯、甲醇－氯苯和碳酸二甲酯－氯苯二元系常压汽液相平衡的研究

用Ｅｌｉｓ平衡蒸馏器测定了甲醇－碳酸二甲酯、甲醇－氯苯和碳酸二甲酯－氯苯三对二元系的常压汽液相平衡数据，用统计学方法对其进行了热力学一致性检验，采用改进的Ｐｅｎｇ－Ｒｏｂｉｎｓｏｎ方程计算气相逸度系数，用Ｗｉｌｓｏｎ方程和ＮＲＴＬ方程计算液相活度系数，对试验数据进行了关联，取得了满意的结果