集成电路引线冲切成形技术研究

介绍了集成电路封装形式的演变过程,总结了表面贴装类产品在传统成形工艺下产生的缺陷,并提出了一种新的集成电路冲切成形结构,此结构的优点是减小了条料与成形零件的接触面,产品成形后对多余的引线脚采用整体切断,改善了产品的外观,减小了引线脚的擦伤,控制了产品的成形尺寸及平面度。     

800MN模锻压机夹紧梁窄间隙埋弧焊工艺

分析800 MN模锻压机关键部件夹紧梁焊接结构制造难度,其制造难点在于产品平面度要求较高、易产生冷裂纹、目前常规窄间隙焊机设备能力有限。针对上述制造难点及低合金、高强度钢大厚板的焊接特点,选用合适的焊接方法和焊接材料,采用对称两条焊缝的交替焊接,并根据产品要求对焊枪部分进行改进及焊后立即进行消氢处理等措施,保证产品制造的精度和质量,很好地控制了焊接变形和焊接接头质量。相关工艺及措施对类似大厚板焊接工程应用具有一定的借鉴和参考价值。     

北美双层不锈钢车体侧墙焊接工艺研究

文中介绍了北美双层不锈钢车体侧墙焊接工艺的研究及成果。通过对侧墙结构、工艺难点、焊接变形的分析,制订出适合侧墙的焊接工艺,有效地控制了焊接变形,提高了侧墙外观的平面度与美观性,达到了设计意图。     

珩磨工具用中温钎焊材料的研制

针对目前珩磨条钎焊存在的问题,采用中温钎焊对珩磨工具进行了连接试验,对中温钎焊用钎料的化学成分进行了调整,测试了钎料的熔化温度、钎料对珩磨条的润湿性以及钎焊接头的抗拉强度,并比较了不同钎料钎焊后珩磨工具的变形量.研究表明:中温钎焊工艺变形小,强度较高,是珩磨条连接的可行方式.     

汽车内饰前门把手后射法气辅注塑成型模具设计

以汽车内饰前门把手后射法气辅注塑成型设计为实例,通过对产品结构的分析,结合气辅注塑成型模具设计特点,详细说明了模具浇注系统、溢流槽、气道、镶件的设计以及模具的设计方案和工作过程。在产品注射过程当中采用短射法进行气体辅助注塑成型,利用气体压力实现产品空腔,同时将过剩的熔融料排入溢料槽。经生产验证,模具设计和气辅工艺控制合理,达到了产品尺寸稳定、变形小、质量轻、承载大、表面质量高的设计要求。     

铝合金空调框焊后平面度研究与控制

随着轨道车辆客车的不断提速,轻量化作为其关键影响因素成为关注的重点,故在满足车辆使用性能前提下,铝合金型材壁厚不断减薄,但是铝合金薄壁型材在焊接时很容易产生塌陷等焊接变形。焊缝越多越密集,焊接变形也越大,产品平面度越不容易保证,因此,需采用有效的工艺方法以防止薄壁型材铝合金的焊后变形、下塌等问题。文中通过对预加反变形、采取分段退焊法、增加工艺放量、调修单件平面度,以减小组件平面度偏差等工艺方法的优化,保证了空调框平面度达到设计要求,效果显著,优化后减少了焊后的调修量,减小了调修难度,保证了产品质量,此方法可以应用于类似问题的铝合金车体焊接。     

压铸铝合金链条盖的平面度改善

铝合金链条盖在压铸过程容易变形,导致其平面度差。虽然可以采用人工矫形,但费工费力,且平面度改善不理想。通过分析,发现压铸件变形的根本原因是顶出设计不合理,开模时动模侧及抽芯局部包紧力过小。通过对顶出系统的优化以及动定模及抽芯包紧力结构的改变,最终改善了平面度。     

电子屏蔽罩支架平面度超差原因分析及控制北大核心CSCD

屏蔽罩支架是屏蔽罩的重要组成部分,为解决屏蔽罩支架产品的平面度超差问题,对其产生原因和工艺优化进行了分析。首先,采用数值模拟技术,探讨了顶料力、压边及压边力和板料工艺结构等因素对屏蔽罩支架成形质量的影响,结果表明,增大顶料力、添加压边圈并全拉深、增加压边力、改进工艺结构有利于抑制该薄板冲压件的翘曲倾向。然后,根据影响因素设计了优化方案并最终通过实物实验,发现在精冲结束后增加一道过压量为0.01 mm的过压整形工序,以及更改引伸工序前面板料工艺结构为C型的优化方案有利于抑制翘曲,同时采用两种优化方案可以将平面度从0.6~0.8 mm减小至0.3~0.5 mm。     

面框注射成形浇口的改进设计

手机面框注射成形模具的浇口设计,不仅决定了制件的精度和外观,而且影响到产品二次加工的方便性.分析此类模具的设计,发现浇口采用侧浇口、搭肩进胶和牛角进胶形式,容易产生浇口去除痕迹、产品变形严重,以及二次加工工艺性不好等一系列缺陷.通过改进浇口形式,采用类似牛角进胶,但是浇口尺寸加大,进胶浇道从斜销的下面绕过进入制件.增设斜销出模机构,使模具开模时,斜销运动给浇口让出位置,确保浇道凝料脱模时能跟产品连在一起.满足了浇口痕迹小的外观要求,而且浇道凝料在产品二次加工中能够辅助定位和固定,起浇注和工艺二重作用.     

减少压盖真空淬火变形的措施

我厂生产的某产品压盖(见图1),材料为H13,要求淬火后硬度45￣50 HRC,平面度≤0.6mm,内外径变形量≤0.1 mm,各类孔不再加工。工艺流程为:下料"锻造"退火"粗车"调质"精车"淬火"磨平面。试生产时每炉装1件,真空处理后平面度≤0.2 mm,内外径变形量≤0.1mm,批量生产时为了降低成本,提高生产效率,根据该炉子的体积,每炉装4件,但有40%￣50%的产品发生翘曲变形,平面度≥0.6 mm,个别的达到1 mm,造成产品报废。因此减少淬火后的平面变形量,是提高产品批量生产的关键。!43651"35618-#21均布2图1压盖示意图Fig.1 Scheme of press cover parts热处理工…     

定位导向盘防加工变形实践研究

为保证零件加工精度,研究定位导向盘防加工变形的工艺措施.通过对定位导向盘进行结构分析,确定了加工难点.制定合理的加工工艺,提出预补偿、胎具工装、一槽+两销孔配合3种防加工变形工艺措施.介绍了3种工艺措施及其组合措施用于定位导向盘防加工变形的具体过程.论述了3种工艺措施的优缺点和适用范围.加工实践结果表明:利用3种工艺措...     

12Mt/a常减压装置的典型腐蚀及防护

某12Mt/a常减压装置自开工以来出现了常压塔顶低温腐蚀、减三线塔壁及集油箱腐蚀、稳定塔顶板式空冷腐蚀等,对腐蚀原因进行了分析,并提出了防护措施。塔顶低温腐蚀主要是由于盐酸和NH4Cl垢下腐蚀,应采取在脱后原油中加注2~3mg/L NaOH,将塔顶挥发线注水口改在空冷器入口分别注水,进行装置材料升级、原料控制、操作调整、腐蚀监测等防护措施。减三线及集油箱腐蚀是典型的高温硫和环烷酸腐蚀,需要采用材质升级或控制原料硫含量、酸含量等腐蚀防护措施。稳定塔顶空冷腐蚀泄漏则是由2205双相钢焊接工艺及质量问题造成的,需要控制设备制造质量及原油中的硫、氯含量。装置运行情况表明,采取的防护措施得当,腐蚀风险基本可控。     

航空螺栓冷镦的Deform 3D模拟与生产实践

通过对用于某型发动机的螺栓冷镦成形过程的分析与研究,采取改善冷镦前材料的状态,并利用有限元软件Deform3D模拟螺栓成形过程,优化模具设计,提高了产品质量和合格率。     

铸态QT800-2球铁曲轴的试制

介绍使4JBl铸态球铁曲轴性能达到QT800—2牌号要求的工艺措施。这些措施包括：采用覆砂铁型浇注，控制开型时间，加入适量合金元素，采用含锑球化剂和随流孕育等。     

重油油罐的防腐新技术应用研究

重点讨论了油罐的腐蚀机理,分析其腐蚀过程;介绍了在某滨海电厂油罐防腐设计及施工中各阶段合理地选用了一些新工艺、新技术、新材料;其次在技术方案中介绍了高压水喷砂的技术特点,以及这种技术应用于油罐环境的优点;通过分析所使用的防腐涂料其配方组成成分的特点:例如对环氧及其固化剂都进行了再聚合改性,不仅保留了环氧的聚合功能,而且增加了螯合功能,可以将钢铁表面残存的铁锈等杂质与钢铁基材一起螯合成结构稳定的大分子团;带潮功能也是这种涂料的技术特点,及这种涂料耐碱性与环氧相当,耐酸性有提高,耐中性盐雾试验长达10000小时,超过一般环氧树脂.文中介绍了一种适合油罐阴极保护的高效牺牲阳极,这种阳圾电流效率高,电位稳定,已经广泛应用于国内各类大型油罐.     

某长输管道强制电流阴极保护系统故障分析及排除措施

针对某长输管道强制电流阴极保护系统出现的恒电位仪输出异常的情况,对阴保系统故障进行了分析排查,并采取排除措施使阴保系统恢复正常运行。以此为例,简述了长输管道阴极保护系统常出现的故障及排除措施。     

基于热接触分析的电主轴热态特性研究

采用热接触有限元分析方法对电主轴的温度场进行了分析,并且通过实验对有限元分析模型进行了校核和验证,提出了改善电主轴热态特性的措施,对改进措施的效果进行有限元分析,分析表明改进措施具有良好效果。分析了在油脂润滑和油-气润滑条件下电主轴温升所引起的的热变形,结果表明降低主轴温升对减小主轴的热变形具有明显效果。     

消防车干粉罐焊接质量控制

消防车干粉罐是干粉消防车的关键构件,其质量的好坏直接关系到该类消防车的正常使用和安全。制定合理的质量控制措施对保证焊接接头质量及干粉罐的安全运行极为重要。在干粉罐纵、环缝接头的焊接过程中,通过人、机、料、法、环等各方面的质量控制措施,保证了干粉罐的焊接质量。实践证明,所采用的质量控制措施切实可行,可供同类钢结构压力容器焊接制造借鉴。     

提高数控加工质量的工艺措施

在数控加工中,除了受机床、刀具、夹具的制造误差和安装误差的影响外,加工质量还与数控加工中所采取的工艺措施密切相关。从加工工艺角度出发,论述了提高数控加工精度和零件表面加工质量的若干措施,以利于高效地使用数控机床。     

球墨铸铁滚筒的铸造缺陷分析及防止措施

介绍了滚筒类铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,并针对生产中出现的缺陷给出相应防止措施:通过优化冒口设计以及合理布置成型冷铁,很好地解决了滚筒轴头部位缩孔、缩松缺陷;采用优化浇注系统设计,解决了筒身缩松及夹杂类缺陷;铺设倾斜砂床等工艺措施保证铸件尺寸要求;通过预设排气通道和密封措施保障排气畅通,解决铸件气...