亚麻/棉55/45 164 tex竹节纱的开发实践

探讨亚麻/棉55/45 164 tex竹节纱的纺纱工艺.针对亚麻纤维和棉纤维的性能特点,对亚麻纤维进行纺前预处理;亚麻纤维与棉纤维采用包混,并选用开清棉机组进行两次开松及混和;加大亚麻纤维的投料比例;合理配置各工序工艺参数,最终成功纺制出亚麻/棉55/45 164 tex竹节纱,其质量满足了使用要求.     

珍珠纤维绢丝Tencel混纺纱的开发

为了顺利开发珍珠纤维/绢丝/Tencel 50/30/20 14.8 tex混纺纱,确保成纱质量,针对各种纤维的特性,在纺纱生产中采取了相应工艺技术措施.纤维采用开清混和的纺纱工艺;桑绵球纤维长度较长,纺纱前需切断;桑绵球纤维静电现象严重,需给湿加油,使上机回潮率控制在16%～18%范围内,生条成条顺利.     

Tencel纤维/棉交织色织布的生产及开发

根据Tencel纤维的性能和特点,从生产实践出发,提出了Tencel纤维/棉交织色织布的生产及开发过程中,设备、流程以及工艺参数对成品质量的影响,并提出了相应的措施。     

Tencel/棉高支高密织物前处理工艺

根据Tencel纤维及Tencel/棉高支高密织物的性能特点,阐述了Tencel/棉高支高密织物的前处理加工艺, 并指出了加工注意事项.     

Tencel 纤维连续前处理、染色和后整理的可能性

描述了Tencel、Lyocell纤维及其与纤维素纤维混纺物用化学和机械方法进行前处理的新的可能性,同时,阐述了前处理后Tencel和Tenel/棉混纺织物的平幅连续染色的可能性,并与竭染方法相比较,最后陈述了Tencel处理中的从整理到成品的过程的全面评价。     

Tencel纤维／棉交织色织布的生产及开发

根据Tencel纤维的性能和特点，从生产实践出发，提出了Tencel纤维／棉交织色织布的生产及开发过程中，设备、流程以及工艺参数对成品质量的影响，并提出了相应的措施。     

Tencel精梳棉珍珠纤维赛络纺针织纱的开发

为了顺利开发Tencel精梳棉珍珠纤维赛络纺针织纱,针对纤维的不同性能,Tencel、珍珠纤维用短流程清梳联分别制条并严格控制相对湿度;而长绒棉在开清棉工序跳过RST型三刺辊开棉机并调整相关工艺;并条工序保证加压稳定;粗纱工序采用较大的捻系数和较小的张力;细纱工序采用赛络纺,钢丝圈偏重配置;络筒工序调整解捻管的进出位置及角度,确保捻接质量,最终使Tencel/CJ/珍珠纤维64/20/1613.7 tex赛络纺针织纱满足了市场需求,提高了产品附加值.     

竹Tencel棉9.7 tex混纺纱的开发

为了顺利生产竹Tencel棉9.7 tex混纺纱,针对3种原料的性能特点,竹纤维与Tencel采用先棉包混和,再在并条机上混和的工艺路线;竹纤维强力较低,开清棉工序要减少打击点,以减少纤维损伤;梳棉工序梳理适度,可确保半成品的质量及最终成纱质量.     

0.9 dtex Tencel纤维的纺纱实践

探讨细特Tencel纤维的纺纱效果.分析了Tencel纤维细度和长度对纱线质量的影响,提出了降低棉结和提高纱线强力的工艺措施.生产实践表明,在较大回潮时,细特纤维选择纯棉类小工作角金属针布,可以大幅度减少棉结,提高半成品质量;针对细特Tencel纤维抱合力小的特性,纺纱时一定要控制好各部张力.认为,规格为0.9 dtex ×34 mm的Tencel纤维的成纱质量明显优于规格为1.4 dtex ×38 mm的Tencel纤维,适用于特细号纱线及高档轻薄面料的开发.     

黄麻混纺交织物的风格测试与分析

针对黄麻纤维织物能否代替部分中低档亚麻纤维织物及其市场应用方向的问题,探讨棉与黄麻/棉混纺纱交织物的风格特征,并与棉与亚麻/棉混纺纱交织物进行对比。选取1种亚麻/棉混纺纱、5种不同混纺比的黄麻/棉混纺纱与棉纱交织成6种试样,测试并对比分析其用于女士轻薄型外衣面料的各项力学性能和基本风格。结果表明,黄麻纤维织物能代替部分中低档亚麻织物,且同等混纺比的黄麻/棉混纺交织物与亚麻/棉混纺交织物相比,亚麻/棉织物适合制作偏悬垂的合体型服装,黄麻/棉织物适合制作造型性较强的合体型休闲服,尤其是以褶裥为装饰的轻薄型度假服装。     

Tencel棉19.6 tex转杯纱的生产

探讨Tencel棉混纺中细号转杯纱的合理生产工艺。采用条混工艺;开清棉及梳棉工序减少纤维损伤;并条工序适度减少并合道数;转杯纺工序合理设置分梳辊速度和设计捻度,使得Tencel/C 50/50 19.6 tex转杯纱成纱质量得到保证,尤其是成纱强力得到了明显提高。     

Tencel弹力包芯纱的纺制与成纱性能分析

为探讨加捻程度及氨纶预牵伸倍数对Tencel弹力包芯纱性能的影响,简介了在改装后的环锭细纱机上纺制14．8tex＋40D Tencel／氨纶包芯纱的技术措施,并对成纱的外观结构和力学性能进行了分析和测试。结果表明：捻系数、氨纶的预牵伸倍数对成纱的断裂强力和伸长率等指标均有不同程度的影响,因此,对纺制Tencel／氨纶弹力包芯纱时,应选择适宜的捻系数和氨纶的预牵伸倍数。     

Tencel纤维大豆蛋白纤维与棉混纺纱的开发

为顺利纺制Tencel纤维/大豆蛋白纤维/精梳长绒棉混纺针织纱,确保成纱质量,对纺纱各工序工艺参数进行了优选,并采取了有效的技术措施.通过对Tencel纤维及大豆蛋白纤维进行预处理,严格控制环境相对湿度,以减少纺纱过程中的静电现象严重的问题,同时降低各部速度,优化各工序工艺参数等措施,保证了生产的顺利进行和成纱质量的稳步提高.     

精梳棉Tencel混纺竹节纱的纺制

为纺制精梳棉Tencel混纺竹节纱,针对原料特点,选择混纺工艺流程,进行Tencel纤维预处理,合理配置前纺工艺参数,改善半成品质量.根据竹节纱装置技术特点,制定并实施相关试纺测试程序,满足了竹节纱设计参数要求.通过优选胶辊、调整捻系数及车速使纺纱顺利进行;适当降低络筒速度,合理设定清纱参数.结果成功纺制出精梳棉/Tencel 50/50 27.9 tex竹节纱,成纱质量达到设计要求.     

Tencel纤维性能与纺纱措施

为了顺利纺制三种Tencel纤维纱线,通过分析三种Tencel纤维的特性,认为易原纤化和低伸长率是影响Tencel纤维纱线质量的关键。其主要的解决办法是作好预处理工作以及优选梳理元件和梳理工艺,遵循"低速度,少打击,少损伤"原则,同时指出三种Tencel纤维尽管具备共同点,但也有微小差异,在工艺配置上应该有所区别。通过以上措施,成功纺制出三种Tencel纤维纱线,其成纱质量满足了使用要求。     

Tencel纤维家纺面料的工艺优化

探讨Tencel纤维家纺面料生产工艺。分析论述了Tencel A100纤维的性能特点及在纺纱、织造各工序生产中的工艺技术措施。通过严格控制清梳工艺减少纤维损伤;选择涂炭黑涂料胶辊解决并条返花问题;采用较大粗纱捻系数;优选细纱牵伸工艺;优化浆料配方、采用中压上浆;织机合理调节经位置线、应用大张力、早开口、迟引纬等措施;严格控制各工序温湿度,成功开发和生产出满足要求的家纺面料产品。     

棉Formotex木棉混纺纱的生产实践

为顺利纺制棉Formotex木棉混纺纱,针对混纺纤维的性能特点,采用包混工艺,并对木棉纤维进行纺前预处理;开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序合理设置罗拉隔距和后区牵伸倍数;粗纱工序适当增大捻系数,以减少意外牵伸;细纱工序优选钢领、钢丝圈型号,以减少成纱毛羽;络筒工序合理设定清纱器参数,清除有害纱疵,最终成功纺制出棉/Formotex/木棉60/30/10 14.5 tex纱,其质量满足了使用要求。     

竹浆纤维毛巾纱的生产实践

为纺制竹浆纤维毛巾纱,针对竹浆纤维特点,通过开清棉控制打手速度,减少纤维损伤;梳棉合理配置针布及梳理工艺,改善棉网清晰度;并条合理配置牵伸工艺,采用炭黑防缠胶辊;粗纱采用较大捻系数,严格筛查假捻器,控制伸长;细纱合理配置牵伸隔距,采用软胶辊,控制好温湿度;络筒控制气圈张力,减少脱圈,正确设定清纱参数等工艺技术措施,顺利纺制出竹浆纤维18.5 tex纱,满足了毛巾用纱质量要求。     

竹浆纤维细特涤纶弹力竹节纱的纺制

探讨竹浆纤维细特涤纶弹力竹节纱的生产工艺。根据两种纤维特性采用条子混和工艺,开清棉合理配置速度、隔距等工艺参数,提高开松和梳理质量、减少纤维损伤;并粗工序采用较低速度,减少缠绕;细纱采用较大隔距、较低速度、较大的捻系数,合理设定竹节参数;络筒采用小张力、低速度,适当放宽电清参数结果成功纺制出竹浆纤维/细特涤纶70/30 13.5 tex(44.4dtex)弹力竹节纱,满足了产品开发的质量要求。