塑料音箱下盖结构改进与注射模设计

介绍了塑料音箱下盖的成型工艺,通过对塑件结构进行改进,优化了塑件成型工艺。设计了双色塑料音箱下盖注射模,介绍了双色注射模的工作过程。经对塑件结构进行改进和采用合理的模具结构,生产的塑件合格率达到92%以上。     

叠层注射模设计

通过对塑件结构进行分析,并对浇注系统、模具分型面、脱螺纹结构等进行设计,对某大型家电塑件的叠层注射模设计进行详细阐述,突出了设计的核心要点,成功地解决了用小型注塑机注射多腔大型塑件注射模的实际生产问题,为大型塑件的多腔注射模设计提供参考。     

带金属嵌件的薄壁塑件注射成型分析与优化

分析了带金属嵌件的薄壁塑件注射成型工艺与模具设计要点,利用CAE技术对铁框和塑框一体注射成型件的翘曲变形进行分析,得出不同材料属性与塑件结构是引起塑件翘曲变形及塑铁分离的主要原因,并通过调整注射温控系统和塑件结构的方法实现优化,最终成型出符合质量要求的塑件。     

细小微孔相贯塑件注射模设计

针对细小微孔相贯塑件注射成型后二次机加工两侧缺口、毛刺去除困难、加工效率低下、外观质量差等问题,分析了二次机加缺口加工工艺优缺点,并结合塑件材料特性和结构特点,创新模具设计,提出了整体侧抽成型零件的模具结构,并通过侧面整体抽芯与型芯对接,注射成型出缺口与孔相贯结构塑件,大幅提高了该塑件加工效率,保证了塑件成型质量。     

手机充电器外壳注射模设计

分析了手机充电器外壳的工艺特点,介绍了手机充电器外壳上盖注射模结构及模具的工作过程。重点介绍了手机充电器外壳注射模结构的设计方法。分析和阐述了模具型芯零件的选材、热处理工艺,手机充电器外壳的塑件的结构要素,塑件的尺寸公差和精度的选择,塑件的体积和质量的计算方法。此手机充电器外壳注射模设计的结构特点是点浇口形式的三分型面的注射模,是侧向抽芯注射模。经过生产验证,该模具结构设计巧妙,操作方便,使用寿命长,塑件达到技术要求。     

塑管支架注射模设计

通过对塑料支架塑件结构的分析,介绍了该塑件注射模的成型工艺过程,提出了模具采用塑件侧面作为分型面的方案,使模具在采用斜导柱侧向抽芯机构脱模时,其结构简单实用,易于加工调试,解决了注射成型后塑件的脱模的问题。经大批量的生产检验,该模具结构合理,生产效率高,塑件质量好。     

摩托车手把前罩注射模设计

针对摩托车手把前罩,分析了该塑件结构及工艺要求,详细介绍了该塑件的注射模分型方案设计、模具结构设计、浇注系统设计,可为类似塑件的注射模设计提供参考。     

全倒扣塑性壳体注射模设计

结合塑件全倒扣特点,详细叙述了该塑件注射模的设计过程,分析了其设计原理及结构特点,并着重描述了结构设计中的关键点。利用结构的变化提升模具的性能及塑件的品质,为同类型的塑件结构模具设计提供一定的参考。     

笔记本盖模内贴膜工艺与注射模设计

对模内贴膜注射工艺(IMR)进行了概述,通过对笔记本盖的结构和IMR工艺进行分析,介绍了其注射模结构、工作过程,模具设计要点。经实际生产验证,模具结构设计合理,生产的塑件合格率高,满足IMR类塑件的要求,可为模内贴膜类塑件注射成型模具设计提供参考和借鉴。     

装饰盖侧向抽芯注射模设计

对装饰盖的材料、结构与成型工艺进行了分析,设计了侧向抽芯机构及注射模结构,该模具结构紧凑,动作可靠,塑件脱模顺利,成型的塑件完全达到设计和使用要求,对类似塑件的注射模设计具有一定的参考价值。     

帘珠自动机导流片注射模设计

设计了1副浮顶式侧抽芯注射模用于帘珠自动机导流片的自动化生产,浇注系统使用侧浇口+普通流道,采用复合式脱模机构实现其脱模,脱模机构由浮动型芯顶出机构及其上方的侧面顶出机构构成,推板先将浮动型芯与侧面顶出机构顶出,再通过液压缸活塞杆驱动侧面型芯从浮动型芯上按侧面方向顶出,最后依靠外部吹气系统从侧面型芯将塑件吹落,保证塑件的自动化注射成型生产。     

电池槽注射模设计

根据电池槽上部带有2个矩形凹槽和四壁共10个3 mm×10 mm的侧向矩形窗口结构特点,设计了成型每个矩形窗口的侧型芯及侧滑块,开模时由梯形块驱动侧滑块实现侧抽芯,用二次推出机构实现塑件推出。模具工作可靠,成型的产品质量合格。     

基于UG的风扇调速器上盖注射模设计

以风扇调速器上盖为例,针对制品存在两面散热槽的结构特点,阐述了利用UG软件设计带侧向分型与抽芯机构注射模的方法,介绍了在UG NX环境下进行注射模设计的流程,着重阐述当制品存在侧向孔、槽时,分型面、侧向分型和抽芯机构的设计方法和技巧。指出模具CAD技术的运用可以有效保证注射模设计的准确性,提高设计效率。     

基于定模抽芯的手机前壳注射模设计

介绍了某手机前壳的成型工艺,设计了相应的注射模。在模具中巧妙地设计了定模抽芯机构,解决了塑件脱模难的问题,很好地解决了侧抽芯与塑件脱模的动作顺序。对动模抽芯机构设计、浇注系统设计、主要成型零件设计、冷却系统设计、脱模机构设计等进行了分析和探讨,阐述了模具结构与工作过程。     

塑料上盖注射模设计

针对塑料上盖带有倒扣、侧凹坑、斜孔和表面质量要求高等特点,合理地选择了分型面和浇口形式,设计了镶拼式成型零件、弹簧侧抽芯机构以及斜推杆和推杆联合推出机构,解决了塑件脱模困难等问题,满足了塑件质量要求。     

三通直管接头注射模设计

分析了三通直管接头塑件的结构特点与成型工艺,介绍了三通直管接头注射模结构、设计要点及模具工作过程,重点说明了侧向抽芯机构的结构特点,导滑机构和整体式型芯机构的设计使模具结构紧凑、制造方便。     

广告机控制盒注射模设计

为成型广告机控制盒外壳部分设计了多种抽芯方式组合的模具结构,该结构利用多组不同的滑块完成抽芯,解决了生产中的难题。     

整体式手柄气体辅助注射模设计

针对整体式手柄的结构特点,利用气体辅助注射技术解决了手柄壁厚差异大的问题,并通过哈夫式型腔结构、潜伏式浇口和侧向抽芯机构的设计,解决了塑件因外观要求及内部结构复杂引起的成型和脱模难题,模具结构复杂而巧妙,完全满足客户要求。     

斜滑块顺序抽芯延迟顶出注射模设计

根据塑件的结构特点,设计了1副多向侧抽芯注射模,模具采用斜滑块侧抽芯装置,实现了多向及L形顺序侧抽芯功能,利用开合模运动完成了各向抽芯、延迟顶出、锁紧及侧型芯复位等动作,简化了模具结构,降低了成本。     

Effects of process parameters on material side flow during hard turning

The phenomenon of material side flow represents an important aspect of machined surface quality during hard turning. In this paper, an experimental study was performed to investigate the main features of this phenomenon. The effects of process parameters including edge preparation, nose radius, feed and tool wear on material side flow were examined. Two possible mechanisms for material side flow were investigated. In the first one, the material is squeezed between the tool flank face and the machined surface when chip thickness is less than a minimum value. In the second mechanism, the plastified material in the cutting zone flows through the worn trailing edge to the side of the tool. Both of these mechanisms can exist simultaneously. The results obtained from surface examination showed a strong correlation between edge preparation and material side flow. An increase in the tool nose radius resulted in a remarkable increase of material side flow. Feed had an indirect effect on material side flow. In addition, tool wear significantly affected the existence of material side flow on the machined surface. An increase in tool wear promoted the occurrence of material side flow.