内螺纹塑料盖模具设计

针对塑料盖内螺纹脱模困难的问题，采用齿轮带动螺纹型芯旋转的方式实现其自动脱模；为了防止螺纹型芯旋转时与推件板发生摩擦导致螺纹型芯磨损，在推件板上安装弹簧，当螺纹型芯旋转时弹簧将推件板与螺纹型芯分开；在推件板上安装限位机构，使推件板与动模板分开的距离小于螺纹的长度，避免出现螺纹损伤的现象。     

双峰盒注射模设计

分析了双峰盒结构工艺和模具设计关键点,设计出三板式二次分型注射模,采用内外侧双抽芯、推件板和顶杆联合脱模,并对模具的总体结构、抽芯机构、成型塑件和顶出机构进行了详细地介绍,经生产证明,该模具设计合理,两侧抽芯顺利,塑件脱模容易,达到了设计要求。     

一种内外螺纹不同螺距同时脱模的结构

<正> 有时为了塑件结构的需要,在同一塑件上有不同螺距的内外螺纹,这种塑件结构,过去采用外螺纹在模具内脱模,内螺纹型芯采用嵌件式,脱模时螺纹型芯随塑件一起被顶出,在模外旋下型芯,这种结构劳动强     

带内螺纹的饮水瓶盖注射模设计

对饮水瓶盖的结构进行了分析，采用1模2腔三板模成型塑件，塑件上的内螺纹采用由液压缸、齿条、齿轮、螺纹、型芯组成的机构脱模，脱模时通过齿条和齿轮驱动内螺纹型芯旋转，内螺纹型芯一边旋转一边后退进行脱模。模具经批量生产验证：模具脱模机构运行稳定，成型的塑件合格率高，内螺纹没有损坏。     

莲蓬头手柄注射模设计

综合莲蓬头手柄材料及结构特点，设计了1副1模8腔多板式注射模成型，模具使用潜伏式侧浇口对8个型腔进行浇注。为顺利取出成型塑件，模具分3次开模，以驱动机构件完成成型塑件脱模，首先利用液压缸活塞杆驱动外螺纹型芯旋转脱螺纹，其次依靠模具打开动作实施内环槽强制脱模，然后模板打开驱动弯管型芯旋转抽芯，最后推板推出成型塑件实现完全脱模。     

异型轴套注射模设计

通过分析带有斜齿多侧孔轴套塑件的结构,设计盘式多型芯放射状抽芯和动模推管旋转推出的注射模,模具结构合理,动作可靠,塑件脱模顺利。生产的塑件完全达到要求,模具结构对同类形状塑件具有一定的参考作用。     

基于UG的中心管件与盖件注射模设计

通过对中心管件与盖件2个塑件的工艺分析,介绍了注射成型模具的结构及工作过程。针对塑料制品的结构特点及生产特点采用1模2件组合结构;阐述了浇注系统、型芯结构及转换流道开关的基本设计思路,并利用UG软件对中心管件与盖件进行了注射模设计。经生产验证,模具结构满足成型工艺要求,脱模动作可靠,产品质量好。     

汽车扶手箱注射模设计

运用CAE分析软件对型腔填充、塑件翘曲变形、熔接痕位置等进行分析,并对模具外形尺寸与匹配的设备进行验算,采用液压缸活塞杆推出复位的浮动推件板滑块式推出结构和调试模具时所用的辅助推出结构,模具结构设计合理,塑件成型完好、脱模顺利,对类似汽车扶手箱的模具开发有借鉴作用。     

基于UG的双翻转3次顶出机构模具设计及运动仿真

针对塑件内壁半圆槽难脱模的成型特点,运用UG 10.0软件的CAD模块进行了翻转脱模机构及模具结构的设计,并运用运动仿真模块对翻转式3次顶出脱模机构及模具的整体功能进行了运动仿真分析。翻转脱模机构中,通过3块顶出板、分3次对塑件的型芯分块进行驱动:第一次将塑件从主型芯上顶出;第二次实现4个半圆成型块的翻转抽芯;第三次通过推管将塑件完全顶出。UG运动仿真结果表明,翻转机构能可靠地实现塑件的完全脱模。     

U型管型腔旋转注射模设计

针对U型管注射模脱模难度大的特点,优化设计了型芯结构、型腔旋转脱模结构,并采用ADAMS软件分析了型腔旋转脱模工作过程。改进后的模具结构简单,所需空间少,完全满足塑件生产要求。     

透明塑料盒盖注射模设计

透明塑料盒盖注射模采用点浇口进料,脱模机构采用推板推出时,增设引气辅助推出机构,可确保制件顺利脱模。模具定模型腔镶件采用了螺旋式循环冷却方式,动模型芯镶件采用了并行隔片循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了产品质量。     

PVC塑料弯管模设计

叙述了塑料给、排水S型P弯管的成型工艺及模具结构 ,模具采用液压抽芯 ,型芯采用镶拼结构 ,模具结构紧凑、合理。生产的塑料弯管质量稳定可靠     

冰柜压缩机用聚四氟乙烯塑件的成型

介绍了冰柜用聚四氟乙烯塑件型坯冷压成型模的设计与型坯的烧结工艺 ,在冷压模设计中 ,重点介绍了一种压制时凹模与型芯同时向下浮动的结构和脱模时受力均匀、平稳推出的机构     

汽车扶手杯托上盖注射模设计

分析了汽车扶手杯托上盖的结构特点,并设计了其成型模具,在滑块中设置型芯和斜推杆成型塑件内凹结构,模具采用侧向滑块和型芯成型其他侧面内孔和形状,避免推出塑件时发生干涉。该模具结构设计合理,生产的塑件满足使用要求。     

汽车滤清器上壳体注塑模具

现有汽车滤清器上壳体注塑模具成本高、效率低、塑件质量不易保障。针对此问题,开发的模具采用一模两腔布局,将型腔固定在定模板上,将型芯和附加板固定在动模板上。型芯与大侧抽芯及小侧抽芯组成组合型芯,共同形成塑件内表面形状。大侧抽芯在其抽芯方向可与型芯及小侧抽芯分离。小侧抽芯兼有侧滑块的作用,在斜导柱的作用下,沿附加板的导滑槽向斜上方作侧向抽芯。小侧抽芯被斜压板固定到附加板上。附加板为独立结构,其上开有导滑槽,且被固定在动模板上。结果表明:该注塑模具克服了一模两腔布局的大型模具制造成本高、维修不方便的弊端,使得多筋复杂型腔的大型模具制造和维修方便,降低生产成本,保证塑件的精度,提高生产率和模具的使用寿命。     

斜齿轮注射模设计

通过分析斜齿轮结构特点,常规脱模比较困难,采用螺旋顶杆顶塑料齿轮,依靠螺旋顶杆按螺旋槽轨迹转动,顶着塑料齿轮朝着螺旋槽轨迹同步转动和前进,齿轮顺利从模具内脱模。经过生产实践,模具结构设计合理,使用可靠。     

塑料杂物盒的注塑模具设计

通过对塑料盒结构的详细分析,确定了模具的结构,采用两板式单腔模,合理选择冷却方式、顶出方式和定位导向方式,确保模具精度。利用斜楔紧块,保证了模具成型零件的准确安装。经过生产验证,模具设计经济,且有效地满足了客户的使用要求。     

推板螺杆式自动脱内螺纹注射模设计

针对带有内螺纹的瓶盖,设计了推板螺杆式自动脱内螺纹注射模。模具的特点在于利用注塑机顶出动作,由推板驱动螺杆,经齿轮传动使螺纹型芯旋转,塑件自动脱出。模具结构简单,运行可靠。     

牙膏盖注射模设计

分析了注射螺纹自动脱模机构,针对带有内螺纹的瓶盖,设计了利用螺旋传动自动脱内螺纹的注射模。利用注塑机顶出动作,由安装在推板上的螺母驱动螺杆,将直线运动转变成旋转运动,使螺纹型芯旋转,塑件自动脱出。模具结构简单,工作可靠。     

哈夫式内抽芯注射模设计

根据盒形塑件相互垂直侧面都有通孔的结构特点及使用要求 ,从结构分析入手 ,对多种模具设计方案进行比较 ,经优化选择设计为哈夫式内抽芯注射模。实践证明 ,该模具设计合理 ,结构紧凑 ,动作可靠 ,使用效果良好。