Tencel纤维大豆蛋白纤维与棉混纺纱的开发

为顺利纺制Tencel纤维/大豆蛋白纤维/精梳长绒棉混纺针织纱,确保成纱质量,对纺纱各工序工艺参数进行了优选,并采取了有效的技术措施.通过对Tencel纤维及大豆蛋白纤维进行预处理,严格控制环境相对湿度,以减少纺纱过程中的静电现象严重的问题,同时降低各部速度,优化各工序工艺参数等措施,保证了生产的顺利进行和成纱质量的稳步提高.     

精梳长绒棉超细腈纶eks赛络纺针织纱的生产

探讨精梳长绒棉/超细腈纶/eks 40/35/25 14.6 tex赛络纺针织纱的生产方法。介绍了长绒棉、超细腈纶和eks纤维的性能特点。根据三种纤维的性能特点和成纱质量要求,采用将超细腈纶与eks纤维原料混合纺制成预并条,再与精梳棉条进行三道混并条的混和方法,有效控制混纺比例;清棉工艺上,对细超腈纶和eks纤维纺纱采取"多松少打,多梳少落,低速度,大隔距"及防黏卷措施;梳棉工艺采取抬高给棉板,使用密封式小漏底,适当降低各部速度和放大锡林与盖板隔距等措施;并优化配置并条、粗纱、细纱和络筒等工序工艺参数;控制好各工序温湿度;顺利生产出精梳长绒棉/超细腈纶/eks纤维40/35/25 14.6 tex赛络纺针织用纱。认为:采取相应的技术和管理措施,可完成此产品的开发及满足质量要求。     

羊毛Modal长绒棉混纺纱的生产

为顺利纺制出羊毛Modal长绒棉混纺纱,针对三种纤维的性能特点,纺前需对羊毛纤维进行预处理,羊毛与Modal纤维采用原料混和,成卷采取一定的防黏措施,为了保证混纺比准确且纤维混和均匀,羊毛Modal生条预并后再与精梳长绒棉条进行三道混并;优选各道工艺参数,如粗纱捻系数偏大掌握,细纱后区牵伸偏小掌握等;控制好各工序相对湿度,最终顺利生产出羊毛/Modal/长绒棉45/30/25 14.8 tex纱,其质量满足了使用要求。     

Thermolite纤维与棉混纺色纺针织纱的开发

为了顺利纺制Thermolite纤维／精梳长绒棉混纺针织纱,确保成纱质量,对纺纱各工序工艺参数进行了优化。通过对Thermolite纤维预处理,严格控制环境相对温湿度,以减少纺纱过程中的静电现象,同时降低各部速度,优化各工序参数等措施,保证了生产的顺利进行和成纱质量的稳步提高。     

阻燃腈纶玻璃纤维喷气纺包芯纱的开发

腈氯纶是一种具有阻燃作用的改性腈纶纤维,利用腈氯纶和玻璃纤维长丝生产的喷气纺包芯纱具有良好的阻燃效果。以27．8tex腈氯纶玻璃纤维包芯纱为例,介绍了纺纱工艺流程,各工序工艺参数配置及采取的技术措施。     

棉/腈氯纶/导电纤维混纺纱的开发

随着需要阻燃纺织品的场所越来越多,具有特殊防护功能的纺织品逐渐受到重视。介绍了棉/腈氯纶/导电纤维40/59/1混纺纱的原料性能、生产工艺流程及各工序的主要工艺措施。通过各工序工艺的合理选配,开发的精梳棉/腈氯纶/导电纤维40/59/1赛络纱线品质指标为质量不匀率1.2%,单纱断裂强度12.9 cN/tex,单强不匀率7.7%,3 mm毛羽数量7根/m,黑板条干优等,达到了开发的要求。     

Outlast粘胶/草珊瑚(薰衣草)/长绒棉混纺赛络集聚纺针织纱生产实践

为了提高Outlast粘胶纤维/草珊瑚(薰衣草)纤维/长绒棉混纺赛络集聚纺针织纱的成纱质量,介绍Outlast粘胶纤维、草珊瑚纤维、薰衣草纤维和长绒棉纤维的性能,根据纤维性能制定工艺流程及混纺方案。通过分析其开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱和络筒各工序的主要工艺要点,指出:纺Outlast粘胶纤维/草珊瑚(薰衣草)纤维/长绒棉混纺赛络集聚纺针织纱,应根据纤维的不同特点,优化各工序主要工艺参数,在开清棉和梳棉工序尽量减少纤维损伤,在精梳工序重点控制棉结和落棉率,在粗纱工序保证条干均匀度,在并条工序采用3道并条保证混纺比,在细纱工序注重钢领、钢丝圈选配和提高细纱条干均匀度,在络筒工序采取“低速度、小张力”工艺原则;该混纺赛络集聚纺针织面料透气性好、吸湿性好,抗菌环保,可根据皮肤表层温度变化进行温度调节。     

纳米锌牛奶蛋白纤维与棉混纺纱的生产

为顺利纺制纳米锌牛奶蛋白纤维与棉50/50 14.7 tex混纺纱,选用1.5 dtex×38 mm的纳米锌牛奶蛋白纤维及优质新疆长绒棉进行混纺.根据两种纤维的特点,通过纺纱实践,对纺纱各工序进行了工艺优化:如纳米锌牛奶纤维在纺纱前加油剂,以消除静电;采用二步混并的方法,保证纱线正确混比;粗纱、细纱工序采用"低速、大隔距、小钳口"等,最终实现成纱质量优良的效果.     

大豆蛋白复合纤维/Modal/羊毛多组分混纺纱的生产实践

文章以精梳长绒棉、大豆蛋白复合纤维、腈纶、Modal及羊毛多组分混纺针织纱为例,介绍了5种纤维的性能特点,并对混纺纱的生产实践进行了分析,探讨了工艺流程设计和开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱各工序的工艺设置及采取的主要技术措施.生产中各工序通过优化配置工艺参数,保证了纺纱的顺利进行,提高了成纱质量.     

丽赛纤维/长绒棉混纺细号纱的工艺探讨

文章介绍了丽赛纤维/长绒棉混纺纱的生产工艺,讨论了丽赛纤维/长绒棉混纺纱在纺纱生产中的工艺流程,应采取的技术措施和需要注意的问题,结合设备及原纱特点,确定了合理的纺纱各工序工艺参数。     

棉Formotex木棉混纺纱的生产实践

为顺利纺制棉Formotex木棉混纺纱,针对混纺纤维的性能特点,采用包混工艺,并对木棉纤维进行纺前预处理;开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序合理设置罗拉隔距和后区牵伸倍数;粗纱工序适当增大捻系数,以减少意外牵伸;细纱工序优选钢领、钢丝圈型号,以减少成纱毛羽;络筒工序合理设定清纱器参数,清除有害纱疵,最终成功纺制出棉/Formotex/木棉60/30/10 14.5 tex纱,其质量满足了使用要求。     

大豆蛋白长绒棉涤纶混纺纱的生产

为了探讨大豆蛋白纤维、长绒棉及细特涤纶纤维细号混纺针织纱生产工艺,介绍了纤维的性能特点、纺纱工艺流程;针对大豆蛋白纤维纺纱静电现象严重的问题,生产中各工序通过优化配置工艺参数,采取严格控制相对湿度等技术措施,保证了纺纱顺利进行及成纱质量的稳定.     

亚麻纤维混纺纱的工艺实践

为了顺利纺制CJ/Tencel/亚麻55/30/15 14.5 tex混纺纱,分析了亚麻、Tencel和棉三种纤维的性能特点,针对亚麻纤维较短且粗硬纤维较多的特点,对其进行软化处理以提高其可纺性;针对Tencel纤维易产生静电的缺点,需对其进行抗静电处理;各工序车速偏低控制,粗纱、细纱捻系数偏大控制。通过一系列的工艺技术措施,最终使整个生产过程较顺利,但成纱粗节、棉结相对偏多,需在以后的生产过程中加以控制。     

麻赛尔精细化亚麻混纺针织麻灰纱的生产

为了顺利纺制麻赛尔精细化亚麻混纺针织麻灰纱,通过对麻赛尔纤维和精细化亚麻纤维的性能分析,结合两种纤维的性能特点,对亚麻纤维进行预处理,采用纺前两种纤维按比例分组混和的方式,经各工序工艺参数的优化及纺纱元件的合理配置,成功纺制出麻赛尔/精细化亚麻70/3018.5 tex针织麻灰纱,其质量满足了使用要求.     

竹纤维精梳棉混纺纱的生产

探讨竹纤维/精梳棉60/40 9.8 tex混纺纱的生产工艺.针对竹纤维特性,对竹纤维进行人工开松预处理,并加3%的抗静电剂.提出了各工序选择工艺参数的原则,清棉工序应多梳少打,充分混和,降低各单机的速度;梳棉工序抬高给棉板位置,降低刺辊速度;精梳工序采用轻小卷定量,增大落棉率;细纱工序放大后区罗拉隔距,配置小的后区牵伸倍数,小钳口隔距.经过不断的试验,提高了成纱质量,确保了满足喷气织机的织造要求.     

长绒棉棕色棉绵羊绒混纺纱的生产

为优化长绒棉、棕色棉与绵羊绒混纺纱的纺纱工艺,根据绵羊绒纤维的特点,生产中为保证绵羊绒在梳棉机顺利成网,并较精确地控制各成分的比例,采用三种混和的方法;为了提高绵羊绒可纺性,应对其进行预开松,改善纤维整齐度,排除部分死毛、杂质、短绒.通过采取上述措施,生产的长绒棉/棕色棉/绵羊绒50/30/20 14.6 tex纱各项指标均达到用户要求.     

有机棉竹纤维混纺针织纱的生产实践

为了确保有机棉与竹纤维混纺针织纱的质量达到要求,针对两种纤维的性能特点,确定了合理的纺纱方案,优化配置了纺纱工艺.有机棉竹纤维混纺针织纱的纺制采用并条混和的工艺路线;生产中针对有机棉比常规细绒棉含短绒多、成熟度较差的特点制定工艺,针对竹纤维抱合力差的特点采取了相应的技术措施.通过优化工艺、加强管理,有机棉竹纤维混纺针织纱质量稳定.     

棉棉秆皮混纺纱性能的聚类分析

探讨棉棉秆皮混纺纱生产工艺以及运用聚类分析法优选工艺的途径。针对棉秆皮纤维较粗、较硬、较脆,抱合力差的特点,通过预处理提高其可纺性,并在各工序采取相应的工艺技术措施,用不同工艺纺制出12种混纺转杯纱。运用聚类分析法对混纺纱性能进行分析,将所纺12种纱线聚类为4类,通过对4类纱线性能的分析比较,优选出工业化生产中宜采用的较优工艺参数为棉/棉秆皮混纺比80/20,纺纱细度70 tex,捻系数600。指出:采用聚类分析法优选纺纱工艺参数可为工业化生产提供参考。